Verordening 2010/406 - Uitvoering van Verordening 79/2009 betreffende de typegoedkeuring van motorvoertuigen op waterstof - Hoofdinhoud

VERORDENING (EU) Nr. 406/2010 VAN DE COMMISSIE

van 26 april 2010

tot uitvoering van Verordening (EG) nr. 79/2009 van het Europees Parlement en de Raad betreffende de typegoedkeuring van motorvoertuigen op waterstof

(Voor de EER relevante tekst)

DE EUROPESE COMMISSIE,

Gelet op het Verdrag betreffende de werking van de Europese Unie,

Gelet op Verordening (EG) nr. 79/2009 van het Europees Parlement en de Raad van 14 januari 2009 betreffende de typegoedkeuring van motorvoertuigen op waterstof en tot wijziging van Richtlijn 2007/46/EG (1), en met name op artikel 12,

Overwegende hetgeen volgt:

HEEFT DE VOLGENDE VERORDENING VASTGESTELD:

Artikel 1

Definities

Voor de toepassing van deze verordening wordt verstaan onder:

Artikel 2

Bestuursrechtelijke bepalingen voor de EG-typegoedkeuring van een voertuig wat de waterstofaandrijving betreft

• 1. 

  De fabrikant of zijn vertegenwoordiger dient de aanvraag voor EG-typegoedkeuring van een voertuig wat de waterstofaandrijving betreft, in bij de typegoedkeuringsinstantie.

• 2. 

  De aanvraag wordt opgesteld volgens het model van het inlichtingenformulier in deel 1 van bijlage I.

De fabrikant verstrekt de in deel 3 van bijlage I beschreven informatie voor de periodieke herkwalificatie door keuring tijdens de levensduur van het voertuig.

• 3. 

  Als aan de relevante voorschriften in deel 1 van bijlage III of deel 1 van bijlage IV, bijlage V en bijlage VI is voldaan, verleent de goedkeuringsinstantie EG-typegoedkeuring en kent zij een typegoedkeuringsnummer toe volgens het in bijlage VII bij Richtlijn 2007/46/EG beschreven nummeringssysteem.

Een lidstaat mag hetzelfde nummer niet aan een ander voertuigtype toekennen.

• 4. 

  Voor de toepassing van lid 3 verleent de typegoedkeuringsinstantie een EG-typegoedkeuringscertificaat, opgesteld volgens het model in deel 2 van bijlage I.

Artikel 3

Bestuursrechtelijke bepalingen voor de EG-typegoedkeuring van waterstofsystemen en onderdelen ervan

• 1. 

  De fabrikant of zijn vertegenwoordiger dient de aanvraag voor EG-typegoedkeuring van een waterstofsysteem of onderdeel ervan in bij de typegoedkeuringsinstantie.

De aanvraag wordt opgesteld volgens het model van het inlichtingenformulier in deel 1 van bijlage II.

• 2. 

  Als aan de relevante voorschriften in bijlage III of bijlage IV is voldaan, verleent de goedkeuringsinstantie EG-onderdeeltypegoedkeuring en kent zij een typegoedkeuringsnummer toe volgens het in bijlage VII bij Richtlijn 2007/46/EG beschreven nummeringssysteem.

Een lidstaat mag hetzelfde nummer niet aan een ander type waterstofsysteem of onderdeel ervan toekennen.

• 3. 

  Voor de toepassing van lid 2 verleent de typegoedkeuringsinstantie een EG-typegoedkeuringscertificaat, opgesteld volgens het model in deel 2 van bijlage II.

Artikel 4

Voor de EG-typegoedkeuring van complete voertuigen op waterstof overeenkomstig de artikelen 6 en 9 van Richtlijn 2007/46/EG is het volgende niet van toepassing:

Artikel 5

EG-onderdeeltypegoedkeuringsmerk

Op elk waterstofsysteem of onderdeel ervan waarvoor overeenkomstig deze verordening EG-typegoedkeuring is verleend, wordt het in deel 3 van bijlage II beschreven EG-onderdeeltypegoedkeuringsmerk aangebracht.

Artikel 6

Inwerkingtreding

Deze verordening treedt in werking op de twintigste dag volgende op die van haar bekendmaking in het Publicatieblad van de Europese Unie.

Deze verordening is verbindend in al haar onderdelen en is rechtstreeks toepasselijk in elke lidstaat.

Gedaan te Brussel, 26 april 2010.

Voor de Commissie

De voorzitter

José Manuel BARROSO

• (1) 

  PB L 35 van 4.2.2009, blz. 32.

• (2) 

  PB L 263 van 9.10.2007, blz. 1.

• (3) 

  PB L 375 van 31.12.1980, blz. 36.

• (4) 

  PB L 375 van 31.12.1980, blz. 46.

• (5) 

  PB L 76 van 6.4.1970, blz. 23.

• (6) 

  PB L 169 van 8.7.1996, blz. 1.

• (7) 

  PB L 18 van 21.1.1997, blz. 7.

LIJST VAN BIJLAGEN

BIJLAGE I

Administratieve documenten voor de EG-typegoedkeuring van voertuigen wat de waterstofaandrijving betreft

DEEL 1

MODEL

INLICHTINGENFORMULIER Nr. 000

betreffende de EG-typegoedkeuring van een voertuig wat de waterstofaandrijving betreft

De onderstaande gegevens moeten in drievoud worden verstrekt en vergezeld gaan van een inhoudsopgave. Eventuele tekeningen moeten op een passende schaal met voldoende details in A4-formaat of tot dat formaat gevouwen worden ingediend. Op eventuele foto’s moeten voldoende details te zien zijn.

Als de systemen of onderdelen ervan elektronisch gestuurde functies hebben, moeten gegevens over de prestaties worden verstrekt.

Aanhangsel van het inlichtingenformulier

Bedrijfsverklaring voor waterstoftanks

DEEL 2

MODEL

Maximumformaat: A4 (210 × 297 mm)

EG-TYPEGOEDKEURINGSCERTIFICAAT

Mededeling betreffende de:

krachtens Verordening (EG) nr. 79/2009, ten uitvoer gelegd bij Verordening (EU) nr. 406/2010.

EG-typegoedkeuringsnummer:

Reden voor uitbreiding:

DEEL I

0.1.   Merk (handelsnaam van de fabrikant):

Type:

0.2.1.   Handelsnaam (indien beschikbaar):

Middel tot identificatie van het type, indien aangebracht op het voertuig (8):

0.3.1.   Plaats van dat identificatiemiddel:

0.4.   Voertuigcategorie (9):

0.5.   Naam en adres van de fabrikant:

0.8.   Naam en adres van de assemblagefabriek(en):

0.9.   Eventueel naam en adres van de vertegenwoordiger van de fabrikant:

DEEL II

• 1. 

  Eventuele aanvullende informatie: zie addendum

• 2. 

  Technische dienst die verantwoordelijk is voor de uitvoering van de tests:

• 3. 

  Datum van het testrapport:

• 4. 

  Nummer van het testrapport:

• 5. 

  Eventuele opmerkingen: zie addendum

• 6. 

  Plaats:

• 7. 

  Datum:

• 8. 

  Handtekening:

Addendum

bij EG-typegoedkeuringscertificaat nr. …

betreffende de EG-typegoedkeuring van een voertuig wat de waterstofaandrijving betreft

Aanvullende informatie

1.1.   Voertuig met een waterstofsysteem bestemd voor het gebruik van vloeibare waterstof / waterstofsysteem bestemd voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof (10)

Typegoedkeuringsnummer van elk waterstofsysteem of onderdeel ervan dat op het voertuig is geïnstalleerd om aan deze verordening te voldoen

2.1.   Waterstofsysteem (-systemen):

2.2.   Automatische afsluitklep(pen):

2.3.   Keerklep(pen) of terugslagklep(pen):

2.4.   Tank(s) en tankcombinatie:

2.5.   Fittings:

2.6.   Flexibele brandstofleiding(en):

2.7.   Warmtewisselaar(s):

2.8.   Waterstoffilter(s)

2.9.   Sensoren voor het detecteren van waterstoflekkage:

2.10.   Handbediende of automatische klep(pen):

2.11.   Sensoren voor druk en/of temperatuur en/of waterstof en/of debiet (10):

2.12.   Drukregelaar(s):

2.13.   Overdrukvoorziening:

2.14.   Overdrukventiel:

2.15.   Tankverbinding of aansluitpunt:

2.16.   Verbinding voor een verwijderbaar opslagsysteem:

• 3. 

  Opmerkingen:

DEEL 3

Voor de keuring te verstrekken informatie

• 1. 

  De fabrikanten verstrekken:

• 2. 

  De fabrikanten verstrekken de goedkeuringsinstanties en de bevoegde nationale instanties die verantwoordelijk zijn voor de periodieke keuring van voertuigen, de in punt 1 vermelde informatie in de vorm van handleidingen of met elektronische middelen (bijvoorbeeld cd-rom of onlinediensten).

• (1) 

  Doorhalen wat niet van toepassing is (soms hoeft niets te worden doorgehaald als meerdere antwoorden mogelijk zijn).

• (2) 

  Tolerantie aangeven.

• (3) 

  Indien het middel tot identificatie van het type tekens bevat die niet relevant zijn om het type voertuig, onderdeel of technische eenheid te beschrijven waarop dit inlichtingenformulier betrekking heeft, worden deze tekens op het formulier weergegeven door het symbool „?” (bijvoorbeeld: ABC??123??).

• (4) 

  Ingedeeld aan de hand van de definities in deel A van bijlage II bij Richtlijn 2007/46/EG.

• (5) 

  Mag worden vervangen door andere afmetingen die de vorm van de tank aangegeven.

• (6) 

  Doorhalen wat niet van toepassing is.

• (7) 

  Doorhalen wat niet van toepassing is.

• (8) 

  Indien het middel tot identificatie van het type tekens bevat die niet relevant zijn om het type voertuig, onderdeel of technische eenheid te beschrijven waarop dit inlichtingenformulier betrekking heeft, worden deze tekens op het formulier weergegeven door het symbool „?” (bijvoorbeeld: ABC??123??)

• (9) 

  Zoals gedefinieerd in bijlage II, punt A, van Richtlijn 2007/46/EG.

• (10) 

  Doorhalen wat niet van toepassing is.

• (11) 

  PB L 24 van 30.1.1976, blz. 1.

BIJLAGE II

Administratieve documenten voor de EG-typegoedkeuring van waterstofsystemen en onderdelen ervan

DEEL 1

MODEL

INLICHTINGENFORMULIER Nr.

betreffende de EG-typegoedkeuring van een waterstofsysteem of onderdeel ervan

De onderstaande gegevens moeten in drievoud worden verstrekt en vergezeld gaan van een inhoudsopgave. Eventuele tekeningen moeten op een passende schaal met voldoende details in A4-formaat of tot dat formaat gevouwen worden ingediend. Op eventuele foto’s moeten voldoende details te zien zijn.

Als de systemen of onderdelen ervan elektronisch gestuurde functies hebben, moeten gegevens over de prestaties worden verstrekt.

Aanhangsel van het inlichtingenformulier

Bedrijfsverklaring voor waterstoftanks

Specificaties van tanks bestemd voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof:

DEEL 2

MODEL

Maximumformaat: A4 (210 × 297 mm)

EG-TYPEGOEDKEURINGSCERTIFICAAT

Mededeling betreffende de:

krachtens Verordening (EG) nr. 79/2009, ten uitvoer gelegd bij Verordening (EU) nr. 406/2010.

EG-typegoedkeuringsnummer:

Reden voor uitbreiding:

DEEL I

0.1.   Merk (handelsnaam van de fabrikant):

0.2.   Type:

Middel tot identificatie van het type, indien aangebracht op het onderdeel (6)

0.3.1.   Plaats van dat identificatiemiddel:

0.5.   Naam en adres van de fabrikant:

0.7.   In het geval van onderdelen en technische eenheden, plaats en wijze van aanbrenging van het EG-typegoedkeuringsmerk:

0.8.   Naam en adres van de assemblagefabriek(en):

0.9.   Naam en adres van de eventuele vertegenwoordiger van de fabrikant:

DEEL II

• 1. 

  Eventuele aanvullende informatie: zie addendum

• 2. 

  Technische dienst die verantwoordelijk is voor de uitvoering van de tests:

• 3. 

  Datum van het testrapport:

• 4. 

  Nummer van het testrapport:

• 5. 

  Eventuele opmerkingen: zie addendum

• 6. 

  Plaats:

• 7. 

  Datum:

• 8. 

  Handtekening:

Addendum

bij EG-typegoedkeuringscertificaat nr. 000

betreffende de EG-typegoedkeuring van een waterstofsysteem of onderdeel ervan

• 1. 

  Aanvullende informatie

1.1.   Waterstofsysteem bestemd voor het gebruik van vloeibare waterstof / Waterstofsysteem bestemd voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof / Onderdeel van een waterstofsysteem bestemd voor het gebruik van vloeibare waterstof / Onderdeel van een waterstofsysteem bestemd voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof (7)

• 2. 

  Specificaties en testresultaten

2.1.   Tanks bestemd voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof

2.1.1.   Specificaties van het materiaal waaruit de tank bestaat

2.1.2.   Resultaten van de materiaaltest

2.1.3.   Resultaten van de tanktest

• 3. 

  Eventuele beperking op het gebruik van de voorziening:

• 4. 

  Opmerkingen:

DEEL 3

EG-onderdeeltypegoedkeuringsmerk

Het EG-onderdeeltypegoedkeuringsmerk bestaat uit:

1.1.   een door een rechthoek omkaderde kleine letter „e”, gevolgd door de kenletter(s) of het kengetal van de lidstaat die de EG-onderdeeltypegoedkeuring heeft verleend:

1.2.   in de nabijheid van de rechthoek het „basisgoedkeuringsnummer” uit deel 4 van het typegoedkeuringsnummer, voorafgegaan door de twee cijfers van het volgnummer dat aan deze verordening of aan de recentste belangrijke technische wijziging van Verordening (EG) nr. 79/2009 of van deze verordening is toegekend. Voor deze verordening is het volgnummer 00.

• 2. 

  Het onderdeeltypegoedkeuringsmerk wordt op het onderdeel of systeem op zodanige wijze aangebracht dat het onuitwisbaar en duidelijk leesbaar is.

• 3. 

  In het addendum wordt een voorbeeld gegeven van een onderdeeltypegoedkeuringsmerk.

Addendum bij aanhangsel 1

Voorbeeld van een onderdeeltypegoedkeuringsmerk

Verklaring: de bovenstaande onderdeeltypegoedkeuring is door België verleend onder nummer 0004. De eerste twee cijfers (00) geven aan dat het onderdeel krachtens deze verordening werd goedgekeurd.

• (1) 

  Doorhalen wat niet van toepassing is (soms hoeft niets te worden doorgehaald als meerdere antwoorden mogelijk zijn).

• (2) 

  Tolerantie aangeven.

• (3) 

  Mag worden vervangen door andere afmetingen die de vorm van de tank aangeven.

• (4) 

  Doorhalen wat niet van toepassing is.

• (5) 

  Doorhalen wat niet van toepassing is.

• (6) 

  Indien het middel tot identificatie van het type tekens bevat die niet relevant zijn om het type voertuig, onderdeel of technische eenheid te beschrijven waarop dit inlichtingenformulier betrekking heeft, worden deze tekens op het formulier weergegeven door het symbool „?” (bijvoorbeeld: ABC??123??).

• (7) 

  Doorhalen wat niet van toepassing is.

BIJLAGE III

Voorschriften voor waterstofsystemen en onderdelen ervan die bestemd zijn voor het gebruik van vloeibare waterstof, en voor de installatie ervan op voertuigen op waterstof

• 1. 

  INLEIDING

Deze bijlage bevat de voorschriften en testprocedures voor waterstofsystemen en onderdelen ervan die bestemd zijn voor het gebruik van vloeibare waterstof, en voor de installatie ervan op voertuigen op waterstof.

• 2. 

  ALGEMENE VOORSCHRIFTEN

2.1.   De in een waterstofsysteem of onderdeel ervan gebruikte materialen moeten compatibel zijn met waterstof in vloeibare en/of gasvormige toestand overeenkomstig punt 4.11 van deel 3.

DEEL 1

Voorschriften voor de installatie van waterstofsystemen en onderdelen ervan die bestemd zijn voor het gebruik van vloeibare waterstof, op voertuigen op waterstof

• 1. 

  Algemene voorschriften

1.1.   Alle waterstofsystemen en onderdelen ervan moeten volgens de regels van de techniek in het voertuig worden geïnstalleerd en worden aangesloten.

1.2.   Het waterstofsysteem mag geen andere lekken vertonen dan de verdamping bij de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP), d.w.z. het mag bij het gebruik van een lekdetectiespray geen bellen vertonen.

1.3.   De bedrijfstemperaturen zijn de volgende:

1.4.   Er moeten in samenwerking met het tankstation passende automatische maatregelen worden genomen om ervoor te zorgen dat er tijdens het tanken geen waterstof op ongecontroleerde wijze ontsnapt.

1.5.   Als er waterstof lekt of via de ontluchting ontsnapt, mag deze zich niet in gesloten of halfgesloten ruimten van het voertuig kunnen ophopen.

• 2. 

  Installatie van de waterstoftank aan boord van het voertuig

2.1.   De tank kan in het voertuigontwerp worden geïntegreerd om complementaire functies te vervullen. In dat geval moet de tank zo zijn ontworpen dat hij voldoet aan de voor de geïntegreerde functie en de tank zelf geldende voorschriften in deel 2.

2.2.   Als het voertuig rijklaar is, mag het laagste deel van de waterstoftank de bodemvrijheid van het voertuig niet beperken. Dit is niet van toepassing als de tank aan de voorkant en de zijkanten voldoende is beschermd en geen enkel deel van de tank lager is geplaatst dan deze beschermende structuur.

De waterstoftank(s), inclusief de daarop aangebrachte veiligheidsvoorzieningen, moet(en) zo zijn gemonteerd en bevestigd dat de volgende versnellingen kunnen worden geabsorbeerd zonder dat de bevestiging breekt of de tank(s) loskomt (loskomen) (aangetoond door middel van tests of berekeningen). De gebruikte massa moet representatief zijn voor een volledig uitgeruste en gevulde tank of tankcombinatie.

Voertuigen van de categorieën M1 en N1:

Voertuigen van de categorieën M2 en N2:

Voertuigen van de categorieën M3 en N3:

2.4.   De bepalingen van punt 2.3 zijn niet van toepassing als het voertuig is goedgekeurd krachtens de Richtlijnen 96/27/EG (1) en 96/79/EG (2) van het Europees Parlement en de Raad.

• 3. 

  Op de waterstoftank gemonteerde appendages

3.1.   Automatische afsluit- of terugslagkleppen

3.1.1.   Automatische afsluitkleppen moeten worden gebruikt overeenkomstig punt 6 van bijlage VI bij Verordening (EG) nr. 79/2009, met uitzondering van het verdampingsbeheersysteem, en moeten in gesloten toestand inactief zijn.

3.1.2.   Tankverbindingen of aansluitpunten moeten worden gebruikt overeenkomstig punt 4 van bijlage VI bij Verordening (EG) nr. 79/2009.

3.1.3.   Als de tank wordt verplaatst, moeten de eerste isolerende voorziening en, in voorkomend geval, de voering die ze met de tank verbindt, zo worden beschermd dat de afsluitfunctie operationeel blijft en de verbinding tussen de voorziening en de tank niet kan worden verbroken.

3.1.4.   De automatische kleppen moeten in gesloten toestand inactief zijn (failsafe).

3.1.5.   Als een ander waterstofomzettingssysteem ongeacht de stand van de activeringsschakelaar wordt uitgeschakeld, moet de brandstoftoevoer naar het desbetreffende waterstofomzettingssysteem worden afgesloten en gesloten blijven tot dat systeem in werking moet treden.

3.2.   Overdrukvoorzieningen

3.2.1.   De drukgestuurde overdrukvoorzieningen moeten zo op de waterstoftank(s) worden gemonteerd dat zij uitmonden in een luchtuitlaatleiding die buiten het voertuig ontlucht. Zij mogen niet uitmonden op een warmtebron zoals de uitlaat. Bovendien moeten zij zo uitmonden dat de waterstof het voertuig niet kan binnendringen en/of zich niet in een gesloten ruimte kan ophopen. Voorts mag de eerste overdrukvoorziening niet uitmonden in een gedeeltelijk gesloten ruimte. Als de secundaire overdrukvoorziening een scheurmembraan is en in de binnentank is geïnstalleerd, is een passende afvoeropening in de buitenmantel vereist.

3.2.2.   Bij binnentanks ligt de normale werkdruk tussen 0 MPa en de afsteldruk van de primaire overdrukvoorziening, die lager is dan of gelijk is aan de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank.

Bij stalen binnentanks met een veiligheidsklep als secundaire overdrukvoorziening ligt de ondergrens van het onaanvaardbare foutengebied 136 % hoger dan de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank. Bij stalen binnentanks met een scheurmembraan als secundaire overdrukvoorziening ligt de ondergrens van het onaanvaardbare foutengebied 150 % hoger dan de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank. Voor andere materialen geldt een gelijkwaardig veiligheidsniveau. Het onaanvaardbare foutengebied is de druk waarbij de binnentank plastisch vervormt of barst, zoals geïllustreerd in figuur 3.2.

Figuur 3.2

Gebieden of marges van een stalen binnentank

3.3.   Gasdichte behuizing op de waterstoftank(s)

3.3.1.   Alle niet-gelaste verbindingen van waterstofvoerende onderdelen en de onderdelen van een waterstofsysteem die kunnen lekken, die in de passagiers- of bagageruimte of een andere niet-geventileerde ruimte zijn gemonteerd, moeten door een gasdichte behuizing zijn omhuld.

3.3.2.   De gasdichte behuizing moet naar buiten ontluchten.

3.3.3.   De ventilatieopening van de gasdichte behuizing moet zich op het hoogste punt van de behuizing bevinden en mag niet uitmonden op een warmtebron zoals de uitlaat. Bovendien moet zij zo uitmonden dat de waterstof het voertuig niet kan binnendringen en/of zich niet in een gesloten of gedeeltelijk gesloten ruimte kan ophopen.

3.3.4.   Binnen de gasdichte behuizing mogen er zich geen onbeveiligde ontstekingsbronnen bevinden.

3.3.5.   Alle verbindingssystemen en doorvoeren in de carrosserie van het voertuig voor de ventilatie van de gasdichte behuizing moeten ten minste dezelfde dwarsdoorsnede hebben als de leiding van de overdrukvoorziening.

3.3.6.   Voor de tests moet deze behuizing hermetisch gesloten zijn en gasdicht bij een druk van 0,5 kPa, d.w.z. zij mag één minuut lang geen bellen vertonen en er mag geen permenante vervorming optreden.

3.3.7.   Alle verbindingssystemen moeten met klemmen of andere middelen op de gasdichte behuizing en de doorvoer worden bevestigd zodat een gasdichte verbinding wordt gevormd.

• 4. 

  Starre en flexibele brandstofleidingen

4.1.   Starre brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat ze niet aan wrijving, kritische trillingen en/of andere spanningen worden blootgesteld.

4.2.   Flexibele brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat ze niet aan torsiespanningen worden blootgesteld, wrijving wordt vermeden en ze bij normaal gebruik niet kunnen worden samengedrukt.

4.3.   Op de bevestigingspunten moeten de flexibele of starre brandstofleidingen zo worden gemonteerd dat zij geen contact kunnen maken tussen metalen delen om galvanische en spleetcorrosie te voorkomen.

4.4.   Starre en flexibele brandstofleidingen moeten zo lopen dat het risico van onopzettelijke schade zowel binnen het voertuig, bijvoorbeeld door de plaatsing of beweging van bagage of andere lasten, als buiten het voertuig, bijvoorbeeld door een geaccidenteerd terrein, de krik van het voertuig enz., zoveel mogelijk wordt beperkt.

4.5.   Bij doorgangen door de voertuigcarrosserie of andere onderdelen van het waterstofsysteem moeten de brandstofleidingen van rubberen doorvoerhulzen of ander beschermend materiaal worden voorzien.

• 5. 

  Fittings of gasverbindingen tussen de onderdelen

5.1.   Roestvrijstalen leidingen mogen alleen met roestvrijstalen fittings met elkaar worden verbonden.

5.2.   Het aantal verbindingen moet zoveel mogelijk worden beperkt.

5.3.   Alle verbindingen moeten zich bevinden op plaatsen die voor controle en lektests toegankelijk zijn.

5.4.   In een passagiersruimte of gesloten bagageruimte mogen de brandstofleidingen niet langer zijn dan redelijkerwijs noodzakelijk is.

• 6. 

  Tankverbinding of aansluitpunt

6.1.   De tankverbinding of het aansluitpunt moet beveiligd zijn tegen verkeerd gebruik en bedieningsfouten en beschermd zijn tegen vuil en water.

6.2.   De tankverbinding of het aansluitpunt mag niet in de motorruimte, de passagiersruimte of een andere niet-geventileerde ruimte worden geïnstalleerd.

6.3.   De tankleiding moet volgens de beschrijving in punt 3.1.1 op de tank worden bevestigd.

6.4.   De tankverbinding of het aansluitpunt moet een isolerende voorziening hebben overeenkomstig punt 3.1.2.

6.5.   Zolang de tankverbinding of het aansluitpunt verbonden is met het tankstation, mag het aandrijfsysteem niet kunnen worden bediend en het voertuig niet kunnen worden voortbewogen.

• 7. 

  Elektrische installatie

7.1.   De elektrische onderdelen van het waterstofsysteem moeten zijn beveiligd tegen overbelasting.

7.2.   Op plaatsen waar onderdelen van een waterstofsysteem aanwezig zijn of waterstoflekken kunnen optreden, moeten de elektrische verbindingen zo hecht zijn dat er geen waterstof kan binnendringen.

• 8. 

  Verdamping onder normale omstandigheden

8.1.   Verdampingsgassen moeten door een verdampingsbeheersysteem onschadelijk worden gemaakt.

8.2.   Het verdampingsbeheersysteem moet zo zijn ontworpen dat het de verdampingsgassen van de tank(s) onder normale bedrijfsomstandigheden accepteert.

8.3.   Bij het starten en tijdens het gebruik van het voertuig moet een waarschuwingssysteem worden geactiveerd om de bestuurder op een eventueel defect van het verdampingsbeheersysteem te attenderen.

• 9. 

  Andere voorschriften

9.1.   Alle overdrukvoorzieningen en ontluchtingsleidingen moeten in de mate van het mogelijke tegen vandalisme worden beschermd.

9.2.   De passagiersruimte, de bagageruimte en alle veiligheidskritische onderdelen van het voertuig (bijvoorbeeld het remsysteem, de elektrische isolatie) moeten tegen ongunstige temperatuurseffecten als gevolg van de cryogene brandstof worden beschermd. Bij de evaluatie van de vereiste bescherming moet rekening worden gehouden met het eventuele lekken van de cryogene brandstof.

9.3.   De in het voertuig gebruikte ontvlambare materialen moeten worden beschermd tegen de eventuele condensatie van vloeibare lucht op niet-geïsoleerde elementen van het brandstofsysteem.

9.4.   Een defect in het verwarmingscircuit van de warmtewisselaar mag geen lekkage van het waterstofsysteem veroorzaken.

• 10. 

  Instrumentele beveiligingssystemen

10.1.   De instrumentele beveiligingssystemen moeten failsafe, redundant of zelfcontrolerend zijn.

10.2.   Als de instrumentele beveiligingssystemen van punt 10.1 failsafe of zelfcontrolerende elektronische systemen zijn, zijn de bijzondere voorschriften van bijlage VI bij deze verordening van toepassing.

• 11. 

  Voorschriften voor de keuring van het waterstofsysteem

11.1.   Elk waterstofsysteem moet ten minste om de 48 maanden na de datum van inbedrijfstelling en bij elke herinstallatie worden gekeurd.

11.2.   De keuring moet worden uitgevoerd door een technische dienst overeenkomstig de specificaties van de fabrikant in deel 3 van bijlage I.

DEEL 2

Voorschriften voor waterstoftanks die bestemd zijn voor het gebruik van vloeibare waterstof

• 1. 

  INLEIDING

Deze bijlage bevat de voorschriften en testprocedures voor waterstoftanks die bestemd zijn voor het gebruik van vloeibare waterstof.

• 2. 

  TECHNISCHE VOORSCHRIFTEN

2.1.   De validering van het ontwerp van de tank door berekening moet plaatsvinden overeenkomstig EN 1251-2.

2.2.   Mechanische spanningen

De onderdelen van de tank moeten bestand zijn tegen de volgende mechanische spanningen:

2.2.1.   Binnentank

2.2.1.1.   Testdruk

De binnentank moet bestand zijn tegen de testdruk Ptest:

Ptest = 1,3 (MAWP +0,1 MPa)

waarbij MAWP de maximaal toelaatbare werkdruk van de tank in MPa is

2.2.1.2.   Uitwendige druk

Als de binnentank en de uitrusting ervan onder vacuüm kunnen functioneren, moeten zij bestand zijn tegen een uitwendige druk van 0,1 MPa.

2.2.2.   Buitenmantel

2.2.2.1.   De buitenmantel moet bestand zijn tegen de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP), die de afsteldruk van zijn veiligheidsvoorziening is.

2.2.2.2.   De buitenmantel moet bestand zijn tegen een uitwendige druk van 0,1 MPa.

2.2.3.   Buitensteunen

De buitensteunen van de volle tank moeten bestand zijn tegen de in punt 2.3 van deel 1 bedoelde versnellingen zonder te breken, waarbij de volgens het lineaire-spanningsmodel berekende toelaatbare spanning in de steunelementen niet groter mag zijn dan:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.4.   Binnensteunen

De binnensteunen van de volle tank moeten bestand zijn tegen de in punt 2.3 van deel 1 bedoelde versnellingen zonder te breken, waarbij de volgens het lineaire-spanningsmodel berekende toelaatbare spanning in de steunelementen niet groter mag zijn dan:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.5.   De voorschriften van de punten 2.2.3 en 2.2.4 zijn niet van toepassing, als kan worden aangetoond dat de tank de in punt 2.3 van deel 1 bedoelde versnellingen kan doorstaan zonder enig lek van de binnentank en van alle verschillende leidingen vóór de automatische veiligheidsvoorzieningen, afsluit- en/of terugslagkleppen.

2.2.6.   De dimensionering van de tanksteunen kan met berekeningen of tests worden aangetoond.

2.3.   Ontwerptemperatuur

2.3.1.   Binnentank en buitenmantel

De ontwerptemperatuur van de binnentank en de buitenmantel bedraagt 20 °C.

2.3.2.   Overige uitrusting

Voor alle overige, niet in punt 2.3.1 vermelde uitrusting is de ontwerptemperatuur de laagst-, respectievelijk hoogstmogelijke bedrijfstemperatuur, zoals aangegeven in punt 1.3 van deel 1.

2.3.3.   De thermische spanningen als gevolg van bedrijfsomstandigheden zoals vullen of leegmaken of tijdens de koelprocedures moeten in aanmerking worden genomen.

2.4.   Chemische compatibiliteit

2.4.1.   De materialen van de tank en de tankuitrusting moeten compatibel zijn met:

• 3. 

  MATERIALEN

3.1.   De materialen moeten zo worden samengesteld, vervaardigd en verder behandeld dat:

3.2.   Eigenschappen

3.2.1.   Materialen die bij lage temperaturen worden gebruikt, moeten voldoen aan de taaiheidsvoorschriften van EN 1252-1. De geschiktheid van niet-metalen voor lage temperaturen moet worden gevalideerd met een experimentele methode, rekening houdend met de bedrijfsomstandigheden.

3.2.2.   De voor de buitenmantel gebruikte materialen moeten de integriteit van het isolatiesysteem garanderen en hun breukrek tijdens een trektest moet bij vloeibare-stikstoftemperatuur ten minste 12 % bedragen.

3.2.3.   Voor de binnentank is geen corrosietoeslag vereist. Op andere oppervlakken is evenmin een corrosietoeslag vereist, als zij goed beschermd worden tegen corrosie.

3.3.   Certificaten en bewijzen van de materiaaleigenschappen

3.3.1.   De lasmaterialen moeten compatibel zijn met het moedermateriaal, zodat lassen worden gevormd waarvan de eigenschappen gelijkwaardig zijn met die welke voor het moedermateriaal zijn opgegeven voor alle temperaturen waaraan het materiaal kan worden blootgesteld.

3.3.2.   De fabrikant moet certificaten van de chemische ladinganalyse en de mechanische eigenschappen van het materiaal verkrijgen en verstrekken met betrekking tot de staalsoorten of andere materialen die voor de constructie van de aan druk onderhevige delen zijn gebruikt. Bij metalen moet het certificaat ten minste van type 3.1 zijn overeenkomstig EN 10204 of een gelijkwaardige norm. Bij niet-metalen moet het certificaat van een gelijkwaardig type zijn.

3.3.3.   De technische dienst mag analysen en onderzoeken uitvoeren. Deze onderzoeken moeten worden uitgevoerd op monsters van de aan de tankfabrikant geleverde materialen of op voltooide tanks.

3.3.4.   De fabrikant moet de technische dienst de resultaten van op lassen uitgevoerde metallurgische en mechanische tests en analysen van moeder- en lasmaterialen ter beschikking stellen.

3.3.5.   Bladen van het materiaal moeten ten minste voorzien zijn van:

3.4.   Ontwerpberekening

3.4.1.   Voorschriften voor de binnentank

Het ontwerp van de binnentank moet plaatsvinden volgens de ontwerpregels van EN 1251-2.

3.4.2.   Voorschriften voor de buitenmantel

Het ontwerp van de buitenmantel moet plaatsvinden volgens de ontwerpregels van EN 1251-2.

3.4.3.   De algemene toleranties van ISO 2768-1 zijn van toepassing.

• 4. 

  FABRICAGE EN MONTAGE VAN DE TANK

4.1.   Fabrikanten van gelaste tanks moeten een laskwaliteitssysteem hanteren waarbij rekening wordt gehouden met de kwaliteitsvoorschriften voor lassen overeenkomstig EN 729-2:1994 of EN 729-3:1994.

4.2.   Het lasprocedé moet door de technische dienst worden goedgekeurd overeenkomstig EN 288-3:1992/A1:1997, EN 288-4:1992/A1:1997 en EN 288-8:1995.

4.3.   Lassers moeten door de technische dienst worden goedgekeurd overeenkomstig EN 287-1:1992/A1:1997 en EN 287-2:1992/A1:1997 en bedieners van automatische lasapparaten overeenkomstig EN 1418:1997.

4.4.   Fabricageactiviteiten (bijvoorbeeld forceren en hittebehandeling, lassen) moeten worden uitgevoerd overeenkomstig EN 1251-2.

4.5.   Keuringen en tests van de binnenleidingen tussen de binnentank en de buitenmantel: alle gelaste leidingverbindingen moeten aan een 100 % niet-destructieve keuring worden onderworpen, zo mogelijk d.m.v. röntgenstralen of een ultrasone test, vloeistofpenetratietest, heliumlektest enz.

4.6.   Het aantal verbindingen moet zoveel mogelijk worden beperkt. In de holle ruimte tussen de binnentank en de buitenmantel zijn alleen gelaste of gelijmde verbindingen toegestaan.

4.7.   De tankuitrusting moet zo worden gemonteerd dat het systeem en de onderdelen ervan correct en veilig functioneren en gasdicht zijn.

4.8.   Vóór de inbedrijfstelling moet de tank worden schoongemaakt en gedroogd overeenkomstig EN 12300.

• 5. 

  ANDERE VOORSCHRIFTEN

5.1.   Bescherming van de buitenmantel

De buitenmantel moet worden beschermd met een voorziening die voorkomt dat de buitenmantel scheurt of de binnentank het begeeft.

5.2.   Voorschriften voor de isolatie

5.2.1.   Onder normale bedrijfsomstandigheden mag er zich nooit ijs kunnen vormen op de buitenwand van de tank. Ter hoogte van de overdrukleiding is lokale ijsvorming aan de buitenkant van de leiding toegestaan.

5.3.   Niveaumeter

5.3.1.   In de bestuurdersruimte moet een meter het vloeistofniveau in de tank met een nauwkeurigheid van +/– 10 % aangeven.

5.3.2.   Als het systeem een vlotter omvat, moet deze bestand zijn tegen een uitwendige druk die groter is dan de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank, met een veiligheidscoëfficiënt van minimaal 2 wat de uitvalcriteria door doorbuiging betreft.

5.4.   Maximaal vulniveau

5.4.1.   Er moet een systeem zijn om te voorkomen dat de tank teveel wordt gevuld. Dit systeem mag functioneren in combinatie met het tankstation. Het moet voorzien zijn van een permanent opschrift dat het tanktype waarvoor het is bestemd, en eventueel de montagestand en –richting aangeeft.

5.4.2.   Tijdens of na het vulproces mag er geen overdrukvoorziening in werking treden. Het vulproces mag niet leiden tot bedrijfsomstandigheden waarvoor het verdampingsbeheersysteem niet is ontworpen en die het dus ook niet aankan.

5.5.   Opschriften

Behalve het EG-onderdeeltypegoedkeuringsmerk dat wordt beschreven in deel 3 van bijlage II, moet op elke tank ook een opschrift worden aangebracht met de volgende goed leesbare gegevens:

5.5.1.1.   op de binnentank:

5.5.1.2.   op de buitenmantel:

het identificatieplaatje moet na de installatie leesbaar zijn.

5.5.2.   Door het aanbrengen van de opschriften mogen er in de structuur van de binnentank of de buitenmantel geen gelokaliseerde spanningspieken worden veroorzaakt.

5.6.   Inspectieopeningen

In de binnentank of de buitenmantel hoeven er geen inspectieopeningen te zijn.

• 6. 

  TESTS EN INSPECTIES

6.1.   Tests en inspecties voor de goedkeuring

Voor de goedkeuring moet de technische dienst op twee monsters van tanks de in de punten 6.3.1 tot en met 6.3.6 beschreven tests en inspecties uitvoeren. De monsters moeten in de voor de inspecties vereiste staat ter beschikking worden gesteld. Voor de goedkeuring moeten monsters van de tank in aanwezigheid van de technische dienst aan de in de punten 6.3.7 tot en met 6.3.9 beschreven tests worden onderworpen.

6.2.   Tests en inspecties tijdens de productie

Op elke tank moeten de in de punten 6.3.1 tot en met 6.3.6 beschreven tests en inspecties worden uitgevoerd.

6.3.   Testprocedures

6.3.1.   Druktest

6.3.1.1.   De binnentank en de leidingen tussen de binnentank en de buitenmantel moeten een inwendigedruktest bij kamertemperatuur met gelijk welk geschikt medium doorstaan met inachtneming van de volgende voorschriften.

De testdruk ptest bedraagt:

ptest = 1,3 (MAWP +0,1 MPa)

waarbij MAWP de maximaal toelaatbare werkdruk van de binnentank in MPa is.

6.3.1.2.   De testdruk moet worden uitgeoefend voordat de buitenmantel wordt gemonteerd.

6.3.1.3.   De druk in de binnentank moet gelijkmatig worden verhoogd totdat de testdruk wordt bereikt.

6.3.1.4.   De binnentank moet ten minste 10 minuten onderde testdruk blijven om vast te stellen dat de druk niet vermindert.

6.3.1.5.   Na de test mag de binnentank geen tekenen van zichtbare permanente vervorming of zichtbare lekken vertonen.

6.3.1.6.   Elke binnentank die vanwege permanente vervorming de test niet doorstaat, moet worden geweigerd en mag niet worden gerepareerd.

6.3.1.7.   Elke binnentank die vanwege lekkage de test niet doorstaat, mag na reparatie en een nieuwe test worden geaccepteerd.

6.3.1.8.   Na een hydraulische test moet de tank worden leeggemaakt en gedroogd totdat het dauwpunt binnen de tank –40 °C bedraagt overeenkomstig EN 12300.

6.3.1.9.   Een testrapport moet worden opgesteld en de binnentank moet in geval van acceptatie door de keuringsdiensten worden gemarkeerd.

6.3.2.   Lektest

Na de eindassemblage moet de waterstoftank een lektest ondergaan met een gasmengsel dat ten minste 10 % helium bevat.

6.3.3.   Verificatie van de afmetingen

De volgende afmetingen meten worden geverifieerd:

6.3.4.   Destructieve en niet-destructieve tests van lasnaden

De tests worden uitgevoerd overeenkomstig EN 1251-2.

6.3.5.   Visuele inspectie

De lasnaden van de binnen- en buitenoppervlakken van de binnentank en de buitenmantel van de tank moeten aan een visuele inspectie worden onderworpen. De oppervlakken mogen geen kritische schade of gebreken vertonen.

6.3.6.   Opschrift

Het opschrift moet worden geverifieerd overeenkomstig punt 5.5.

6.3.7.   Barsttest

De barsttest moet worden uitgevoerd op één monster van de binnentank dat niet in zijn buitenmantel is gehuld en niet is geïsoleerd.

6.3.7.1.   Criteria

6.3.7.1.1.   De barstdruk moet ten minste gelijk zijn aan de barstdruk die voor de mechanische berekeningen is gebruikt. Bij stalen tanks is dat:

6.3.7.1.2.   Voor waterstoftanks van andere materialen dan staal moet worden aangetoond dat zij even veilig functioneren als tanks die voldoen aan de voorschriften van de punten 6.3.7.1.1 en 6.3.7.1.2.

6.3.7.2.   Procedure

6.3.7.2.1.   De geteste tank moet representatief zijn voor het ontwerp en de fabricage van het goed te keuren type.

6.3.7.2.2.   De test moet een hydraulische test zijn.

6.3.7.2.3.   Als voorbereiding op de test mogen de leidingen worden gewijzigd (doorblazen van het dode volume, inbrengen van de vloeistof, sluiten van niet gebruikte leidingen enz.).

6.3.7.2.4.   De tank moet met water worden gevuld. De druk moet gelijkmatig met niet meer dan 0,5 MPa/min worden verhoogd tot de tank barst. Wanneer de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) is bereikt, moet er een wachttijd van ten minste 10 minuten zijn bij constante druk, zodat de vervorming van de tank kan worden gecontroleerd.

6.3.7.2.5.   Er moet een systeem zijn om eventuele vervormingen op te sporen.

6.3.7.2.6.   Tijdens de hele test moet de druk worden geregistreerd of genoteerd.

6.3.7.3.   Resultaten

De testomstandigheden en de barstdruk moeten worden vermeld op een testcertificaat dat door de fabrikant en de technische dienst wordt ondertekend.

6.3.8.   Brandtest

6.3.8.1.   Criteria

6.3.8.1.1.   De tank mag niet barsten en de druk in de binnentank mag het aanvaardbare foutengebied van de binnentank niet overschrijden. Bij stalen binnentanks met een veiligheidsklep als secundaire overdrukvoorziening moet deze klep de druk binnen de tank tot 136 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank beperken.

Bij stalen binnentanks met een scheurmembraan buiten de vacuümruimte als secundaire overdrukvoorziening moet dit membraan de druk binnen de tank tot 150 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank beperken.

Bij stalen binnentanks met een scheurmembraan binnen de vacuümruimte als secundaire overdrukvoorziening moet dit membraan de druk binnen de tank tot 150 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank plus 0,1 MPa (MAWP +0,1 MPa) beperken.

Voor andere materialen moet een gelijkwaardig veiligheidsniveau worden aangetoond.

Bij minder dan 110 % van de afsteldruk van de primaire overdrukvoorziening mag de secundaire overdrukvoorziening niet in werking treden.

6.3.8.2.   Procedure

6.3.8.2.1.   De geteste tank moet representatief zijn voor het ontwerp en de fabricage van het goed te keuren type.

6.3.8.2.2.   Hij moet volledig zijn voltooid en van alle bijbehorende uitrusting zijn voorzien.

De tank moet al zijn afgekoeld en de binnentank moet dezelfde temperatuur hebben als de vloeibare waterstof. In de voorafgaande 24 uur moet de tank een volume vloeibare waterstof hebben bevat van ten minste de helft van het watervolume van de binnentank.

6.3.8.2.3.1.   De tank moet zo met vloeibare waterstof worden gevuld dat de door het massameetsysteem gemeten hoeveelheid vloeibare waterstof de helft bedraagt van de maximaal toegestane hoeveelheid die de binnentank mag bevatten.

6.3.8.2.3.2.   0,1 m onder de tank moet er een vuur branden. De lengte en breedte van het vuur moeten 0,1 m groter zijn dan de afmetingen van de tank op de tekeningen. De temperatuur van het vuur moet ten minste 590 °C bedragen. Het vuur moet tijdens de hele test blijven branden.

6.3.8.2.3.3.   Aan het begin van de test moet de druk van de tank tussen 0 en 0,01 MPa liggen op het kookpunt van de waterstof in de binnentank.

6.3.8.2.3.4.   Wanneer de veiligheidsvoorziening opengaat, moet de test voortduren totdat de veiligheidsvoorziening klaar is met afblazen. Tijdens de test mag de tank niet barsten en mag de druk in de binnentank het aanvaardbare foutengebied van de binnentank niet overschrijden. Bij stalen binnentanks mag de druk 136 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank niet overschrijden. Voor andere materialen moet een gelijkwaardig veiligheidsniveau worden gehanteerd.

6.3.8.3.   Resultaten

De testomstandigheden en de tijdens de test bereikte maximumdruk binnen de tank moeten worden vermeld op een testcertificaat dat door de fabrikant en de technische dienst wordt ondertekend.

6.3.9.   Test van het maximaal vulniveau

6.3.9.1.   Criteria

Tijdens alle voor de goedkeuring vereiste tests mag er gedurende of na het vulproces geen overdrukvoorziening in werking treden. Het vulproces mag niet leiden tot bedrijfsomstandigheden waarvoor het verdampingsbeheersysteem niet is ontworpen en die het dus ook niet aankan.

6.3.9.2.   Procedure

6.3.9.2.1.   De geteste tank moet representatief zijn voor het ontwerp en de fabricage van het goed te keuren type.

6.3.9.2.2.   Hij moet volledig zijn voltooid en van alle bijbehorende uitrusting en met name de niveaumeter zijn voorzien.

6.3.9.2.3.   De tank moet al zijn afgekoeld en de binnentank moet dezelfde temperatuur hebben als de vloeibare waterstof. In de voorafgaande 24 uur moet de tank een volume vloeibare waterstof hebben bevat van ten minste de helft van het watervolume van de binnentank.

6.3.9.2.4.   De massa waterstof of het massadebiet bij de in- en uitlaat van de tank moeten tot op minder dan 1 % van de maximale vulmassa van de geteste tank nauwkeurig worden gemeten.

6.3.9.2.5.   De tank moet tienmaal volledig worden gevuld met vloeibare waterstof die in evenwicht is met zijn damp. Tussen twee vulbeurten moet ten minste een kwart van de vloeibare waterstof uit de tank worden verwijderd.

6.3.9.3.   Resultaten

De testomstandigheden en de tien maximumniveaus die door het extra systeem zijn gemeten, moeten worden vermeld op een testcertificaat dat door de fabrikant en de technische dienst wordt ondertekend.

DEEL 3

Voorschriften voor andere onderdelen van een waterstofsysteem dan tanks die bestemd zijn voor het gebruik van vloeibare waterstof

• 1. 

  INLEIDING

Deze bijlage bevat de voorschriften en testprocedures voor andere onderdelen van een waterstofsysteem dan tanks die bestemd zijn voor het gebruik van vloeibare waterstof.

• 2. 

  ALGEMENE VOORSCHRIFTEN

2.1.   De in onderdelen van een waterstofsysteem gebruikte materialen moeten compatibel zijn met waterstof overeenkomstig punt 4.11.

2.2.   Vóór de eerste drukregelaar moet het waterstofsysteem, met uitzondering van de waterstoftank, een maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) hebben die gelijk is aan de maximumdruk waaraan het onderdeel is blootgesteld, maar ten minste 1,5 maal de afsteldruk van de primaire overdrukvoorziening van de binnentank bedraagt, en een veiligheidscoëfficiënt die niet lager is dan die van de binnentank.

2.3.   Onderdelen na de drukregelaar(s) moeten tegen overdruk worden beveiligd en ontworpen zijn voor ten minste 1,5 maal de uitlaatdruk (de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP)) van de eerste drukregelaar ervoor.

2.4.   De isolatie van de onderdelen moet voorkomen dat de lucht in contact met de buitenoppervlakken vloeibaar wordt, tenzij er een systeem is om de vloeibare lucht te verzamelen en te verdampen. In dat geval moeten de materialen van de nabijgelegen onderdelen compatibel zijn met lucht die met zuurstof is verrijkt overeenkomstig EN 1797.

• 3. 

  TECHNISCHE VOORSCHRIFTEN

3.1.   Overdrukvoorzieningen

3.1.1.   Overdrukvoorzieningen voor de binnentank

3.1.1.1.   De primaire overdrukvoorziening voor de binnentank moet de druk binnen de tank, zelfs bij plotseling vacuümverlies, tot hoogstens 110 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) beperken. Het moet een veiligheidsklep of een gelijkwaardige voorziening zijn en zij moet onder normale bedrijfsomstandigheden direct met het gasvoerende onderdeel zijn verbonden.

3.1.1.2.   De secundaire overdrukvoorziening voor de binnentank moet worden geïnstalleerd om ervoor te zorgen dat de druk in de tank het aanvaardbare foutengebied van de binnentank in geen geval kan overschrijden. Bij stalen binnentanks met een veiligheidsklep als secundaire overdrukvoorziening moet deze klep de druk in de tank tot 136 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank beperken. Bij stalen binnentanks met een scheurmembraan buiten de vacuümruimte als secundaire overdrukvoorziening moet dit membraan de druk in de tank tot 150 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank beperken. Bij stalen binnentanks met een scheurmembraan binnen de vacuümruimte als secundaire overdrukvoorziening moet dit membraan de druk in de tank tot 150 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank plus 0,1 MPa (MAWP +0,1 MPa) beperken. Voor andere materialen moet een gelijkwaardig veiligheidsniveau worden aangetoond. Bij minder dan 110 % van de afsteldruk van de primaire overdrukvoorziening mag de secundaire overdrukvoorziening niet in werking treden.

3.1.1.3.   De dimensionering van de veiligheidsvoorzieningen moet plaatsvinden overeenkomstig EN 13648-3.

3.1.1.4.   De twee in de punten 3.1.1.1 en 3.1.1.2 bedoelde voorzieningen mogen met dezelfde brandstofleiding met de binnentank worden verbonden.

3.1.1.5.   De nominale druk van de overdrukvoorzieningen moet duidelijk worden aangegeven. Manipulatie van de voorzieningen moet met loodverzegeling of een gelijkwaardig systeem worden voorkomen.

3.1.1.6.   Na afvoer van de overdruk moeten de overdrukkleppen sluiten bij een druk van meer dan 90 % van de afsteldruk van de klep. Bij elke lagere druk moeten zij gesloten blijven.

3.1.1.7.   Overdrdukkleppen moeten worden geïnstalleerd op het deel van de waterstoftank waar zich gasvormige fracties bevinden.

3.1.2.   Overdrukvoorzieningen voor andere onderdelen

3.1.2.1.   Telkens als het risico bestaat dat cryogene vloeistof of damp opgesloten raakt tussen twee opeenvolgende uitrustingsstukken, is een overdrukvoorziening vereist of een middel dat hetzelfde veiligheidsniveau garandeert.

3.1.2.2.   Vóór de eerste drukregelaar mag de afsteldruk van de veiligheidsvoorziening die overdruk voorkomt, de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de leidingen niet overschrijden en niet minder bedragen dan 120 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de tank, om te vermijden dat dergelijke kleppen opengaan in plaats van de overdrukvoorzieningen voor de binnentank.

3.1.2.3.   De nominale druk van de overdrukvoorzieningen na de drukregelaar(s) mag de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de onderdelen na de drukregelaar niet overschrijden.

3.1.2.4.   Na afvoer van de overdruk moeten de overdrukkleppen sluiten bij een druk van meer dan 90 % van de afsteldruk van de klep. Bij elke lagere druk moeten zij gesloten blijven.

3.1.3.   Voorschriften voor de goedkeuring van overdrukvoorzieningen

3.1.3.1.   Het ontwerp, de fabricage en de controle van de overdrukvoorzieningen moeten in overeenstemming zijn met EN 13648-1 en EN 13648-2.

3.1.3.2.   Bij een verdampingssysteem dat parallel geschakeld is met de primaire veiligheidsvoorziening, moet de veiligheidsklep een veiligheidsvoorziening zijn van categorie B, zo niet van categorie A overeenkomstig EN 13648.

3.1.3.3.   Maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP): 1,5 × de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank of de maximumdruk waaraan het onderdeel wordt blootgesteld.

3.1.3.4.   Afsteldruk

3.1.3.4.1.   Primaire voorzieningen van de binnentank: overeenkomstig punt 3.1.1.1.

3.1.3.4.2.   Secundaire voorziening van de binnentank: overeenkomstig punt 3.1.1.2.

3.1.3.4.3.   Overdrukvoorzieningen voor andere onderdelen dan de tank: overeenkomstig punt 3.1.2.

3.1.3.5.   Ontwerptemperaturen

3.1.3.5.1.   Buitentemperatuur: overeenkomstig punt 1.3 van deel 1.

3.1.3.5.2.   Binnentemperatuur: – 253 tot +85 °C.

3.1.3.6.   Toepasbare testprocedures:

3.1.4.   Leidingen met overdrukvoorzieningen

3.1.4.1.   Tussen het beveiligde onderdeel en de overdrukvoorziening mag geen isolerende voorziening worden geïnstalleerd.

3.1.4.2.   De leidingen vóór en na de overdrukvoorzieningen mogen de werking ervan niet beletten en moeten compatibel zijn met de in de punten 3.1.1 tot en met 3.1.3 beschreven criteria.

3.2.   Kleppen

3.2.1.   Voorschriften voor de goedkeuring van waterstofkleppen

3.2.1.1.   Het ontwerp, de fabricage en de controle van de cryogene waterstofkleppen moeten in overeenstemming zijn met EN 13648-1 en EN 13648-2.

3.2.1.2.   Maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP): 1,5 × de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank of de maximumdruk waaraan de klep wordt blootgesteld.

3.2.1.3.   Ontwerptemperaturen

3.2.1.3.1.   Buitentemperatuur: overeenkomstig punt 1.3 van deel 1.

3.2.1.3.2.   Binnentemperatuur:

• – 

  253 tot en met +85 °C voor kleppen vóór de warmtewisselaar

–40 tot en met +85 °C voor kleppen na de warmtewisselaar.

3.2.1.4.   Toepasbare testprocedures:

3.3.   Warmtewisselaars

3.3.1.   Ongeacht het bepaalde in punt 2.1 moet de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de warmtewisselaar de hoogste maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de verschillende circuits zijn.

3.3.2.   De uitlaatgassen van het aandrijfsysteem mogen in geen geval direct in de warmtewisselaar worden gebruikt.

3.3.3.   Er moet een veiligheidssysteem zijn om te voorkomen dat de warmtewisselaar uitvalt en om te voorkomen dat cryogene vloeistof of gas het andere circuit en het systeem daarachter binnendringt, als het daarvoor niet is ontworpen.

3.3.4.   Voorschriften voor de goedkeuring van waterstofkleppen

3.3.4.1.   Maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP): 1,5 × de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank of de maximumdruk waaraan het onderdeel wordt blootgesteld.

3.3.4.2.   Ontwerptemperaturen

3.3.4.2.1.   Buitentemperatuur: overeenkomstig punt 1.3 van deel 1.

3.3.4.2.2.   Binnentemperatuur: – 253 tot +85 °C.

3.3.4.3.   Toepasbare testprocedures

3.3.4.4.   De fabricage en montage van de warmtewisselaar moeten worden gecertificeerd overeenkomstig de punten 4.3 tot en met 4.5 van deel 2.

3.4.   Tankverbindingen of aansluitpunten

3.4.1.   De tankverbindingen of aansluitpunten moeten worden beschermd tegen verontreiniging.

3.4.2.   Voorschriften voor de goedkeuring van tankverbindingen en aansluitpunten

3.4.2.1.   Maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP): 1,5 × de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank of de maximumdruk waaraan het onderdeel wordt blootgesteld.

3.4.2.2.   Ontwerptemperaturen

3.4.2.2.1.   Buitentemperatuur: overeenkomstig punt 1.3 van deel 1.

3.4.2.2.2.   Binnentemperatuur: – 253 tot +85 °C

3.4.2.3.   Toepasbare testprocedures

3.5.   Drukregelaars

3.5.1.   Voorschriften voor de goedkeuring van drukregelaars

3.5.1.1.   Maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP): 1,5 × de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank of de maximumdruk waaraan het onderdeel wordt blootgesteld.

3.5.1.2.   Ontwerptemperaturen

3.5.1.2.1.   Buitentemperatuur: overeenkomstig punt 1.3 van deel 1.

3.5.1.2.2.   Binnentemperatuur: ten minste zoals aangegeven in punt 1.3 van deel 1.

3.5.1.3.   Toepasbare testprocedures

3.6.   Sensoren

3.6.1.   Voorschriften voor de goedkeuring van sensoren

3.6.1.1.   Maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP): 1,5 × de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank of de maximumdruk waaraan het onderdeel wordt blootgesteld.

3.6.1.2.   Ontwerptemperaturen

3.6.1.2.1.   Inbedrijfstselling bij omgevingstemperatuur: overeenkomstig punt 1.3 van deel 1.

3.6.1.2.2.   Inbedrijfstselling bij cryogene temperatuur: laagste bedrijfstemperatuur: – 253°C, maximumtemperatuur: +85 of + 120 °C, zoals aangegeven in punt 1.3 van deel 1.

3.6.1.3.   Toepasbare testprocedures

3.7.   Flexibele brandstofleidingen

3.7.1.   Voorschriften voor de goedkeuring van flexibele brandstofleidingen

3.7.1.1.   Het ontwerp, de fabricage en de controle van de cryogene flexibele brandstofleidingen moeten in overeenstemming zijn met EN 12434.

3.7.1.2.   Maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP): 1,5 × de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de binnentank of de maximumdruk waaraan het onderdeel wordt blootgesteld.

3.7.1.3.   Ontwerptemperaturen

3.7.1.3.1.   Inbedrijfstselling bij omgevingstemperatuur: overeenkomstig punt 1.3 van deel 1.

3.7.1.3.2.   Inbedrijfstselling bij cryogene temperatuur: laagste bedrijfstemperatuur: – 253 °C, maximumtemperatuur: +85 of + 120 °C, zoals aangegeven in punt 1.3 van deel 1.

3.7.1.4.   Toepasbare testprocedures

3.8.   Voorschriften voor elektrische onderdelen van het waterstofsysteem

3.8.1.   Om elektrische vonken te voorkomen:

3.8.2.   Om in geval van een doorvoerisolator voor de voeding een goed geïsoleerde en hechte elektrische verbinding te maken, moet deze verbinding van een hermetisch gesloten type zijn.

• 4. 

  TESTPROCEDURES

4.1.   Algemene bepalingen

4.1.1.   Lektests moeten worden uitgevoerd met gas onder druk, zoals lucht of stikstof die ten minste 10 % helium bevat.

4.1.2.   Om de voor de druktest vereiste druk te verkrijgen, mag water of een andere vloeistof worden gebruikt.

4.1.3.   In alle testverslagen moet het gebruikte type testmedium worden aangegeven.

4.1.4.   De lek- en druktests moeten ten minste 3 minuten langer duren dan de reactietijd van de sensor.

4.1.5.   Alle tests moeten worden verricht bij omgevingstemperatuur, tenzij anders aangegeven.

4.1.6.   Vóór de lektest moeten de verschillende onderdelen goed zijn gedroogd.

4.2.   Testdruk

4.2.1.   Een onderdeel dat waterstof bevat moet, met de uitlaatopeningen van het hogedrukgedeelte gesloten, zonder zichtbare tekenen van lekkage of vervorming bestand zijn tegen een testdruk van 1,5 maal zijn maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP). De druk moet dan tot 1,5 tot 3 maal de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) worden verhoogd. Het onderdeel mag geen zichtbare tekenen van breuk of barsten vertonen.

4.2.2.   Het drukvoorzieningssysteem moet met een positieve afsluitklep en een drukmeter met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk worden uitgerust en de nauwkeurigheid van de meter moet 1 % van het drukbereik bedragen.

4.2.3.   Voor onderdelen die een lektest vereisen, moet deze test vóór de druktest worden uitgevoerd.

4.3.   Uitwendige lektest

4.3.1.   Een onderdeel mag niet via de afdichting van de as of het huis of via andere verbindingen gaan lekken en mag geen tekenen van porositeit van het gietsel vertonen, wanneer het op de in punt 4.4.3 beschreven wijze wordt getest bij een gasdruk tussen 0 en de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP).

De test moet op dezelfde uitrusting worden uitgevoerd onder de volgende omstandigheden:

4.3.2.1.   bij omgevingstemperatuur;

4.3.2.2.   bij de minimumbedrijfstemperatuur of bij vloeibarestikstoftemperatuur na voldoende conditioneringstijd om de thermische stabiliteit te garanderen;

4.3.2.3.   bij de maximumbedrijfstemperatuur na voldoende conditioneringstijd om de thermische stabiliteit te garanderen.

4.3.3.   Tijdens deze test moet de geteste uitrusting op een bron van gasdruk worden aangesloten. In de drukleiding moeten een positieve afsluitklep en een drukmeter met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk worden geïnstalleerd en de nauwkeurigheid van de meter moet 1 % van het drukbereik bedragen. De drukmeter moet tussen de positieve afsluitklep en het te testen monster worden geïnstalleerd.

4.3.4.   Tijdens de hele test moet het monster op lekkage worden getest met een tensioactieve stof zonder vorming van bellen of moet de lekkage worden gemeten met een snelheid van minder dan 10 cm3/h.

4.4.   Duurtest

4.4.1.   Een onderdeel van een waterstofsysteem moet aan de desbetreffende lektestvoorschriften van de punten 4.3 en 4.12 kunnen voldoen nadat het is onderworpen aan het aantal bedrijfscycli dat voor dat onderdeel in de punten 3.1 tot en met 3.7 van deel 3 is aangegeven.

4.4.2.   De desbetreffende uitwendige lektest en de lektest van de klepzittingen, zoals beschreven in de punten 4.3 en 4.12, moeten meteen na de duurtest worden uitgevoerd.

4.4.3.   Het onderdeel moet stevig op een bron van droge perslucht of samengeperste stikstof worden aangesloten en worden onderworpen aan het aantal cycli dat voor dat specifieke onderdeel in de punten 3.1 tot en met 3.7 van deel 3 is aangegeven. Elke cyclus bestaat uit het eenmaal openen en eenmaal sluiten van het onderdeel binnen een periode van niet minder dan 10 ± 2 seconden.

4.4.4.   Het onderdeel moet gedurende 96 % van het aangegeven aantal cycli bij omgevingstemperatuur en bij zijn maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) in werking worden gesteld. Tijdens de drukloze periode moet de stroomafwaartse druk van de testopstelling tot 50 % van de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van het onderdeel kunnen dalen.

4.4.5.   Het onderdeel moet gedurende 2 % van het totale aantal cycli bij de maximumtemperatuur van het materiaal (overeenkomstig punt 1.3 van deel 1), na voldoende conditioneringstijd bij deze temperatuur om de thermische stabiliteit te garanderen, en bij zijn maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) in werking worden gesteld. Na afloop van de hogetemperatuurcycli moet het onderdeel bij de desbetreffende maximumtemperatuur van het materiaal (overeenkomstig punt 1.3 van deel 1) voldoen aan de punten 4.3 en 4.12.

4.4.6.   Het onderdeel moet gedurende 2 % van het totale aantal cycli bij de minimumtemperatuur van het materiaal (overeenkomstig punt 1.3 van deel 1) die niet minder mag bedragen dan de temperatuur van vloeibare stikstof na voldoende conditioneringstijd bij deze temperatuur om de thermische stabiliteit te garanderen, en bij zijn maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) in werking worden gesteld. Na afloop van de lagetemperatuurcycli moet het onderdeel bij de desbetreffende minimumtemperatuur van het materiaal (overeenkomstig punt 1.3 van deel 1) voldoen aan de punten 4.3 en 4.12.

4.5.   Operationele test

4.5.1.   De operationele test moet overeenkomstig EN 13648-1 of EN 13648-2 worden uitgevoerd. De specifieke voorschriften van de norm zijn van toepassing.

4.6.   Corrosiebestendigheidstest

4.6.1.   Metalen onderdelen van een waterstofsysteem moeten de in de punten 4.3 en 4.12 bedoelde lektests doorstaan nadat zij, met alle openingen gesloten, gedurende 144 uur de pekeltest overeenkomstig ISO 9227 hebben ondergaan.

4.6.2.   Een koperen of messing onderdeel dat waterstof bevat, moet de in de punten 4.3 en 4.12 bedoelde lektests doorstaan nadat het, met alle openingen gesloten, gedurende 24 uur in ammoniak is ondergedompeld overeenkomstig ISO 6957.

4.7.   Hittebestendigheidstest (droog)

De test moet overeenkomstig ISO 188 worden uitgevoerd. Het te testen monster moet gedurende 168 uur aan de lucht worden blootgesteld bij een temperatuur die gelijk is aan de maximale bedrijfstemperatuur. De treksterkteverandering mag niet meer dan ±25 % bedragen. De breukrekverandering mag de volgende waarden niet overschrijden:

4.8.   Ozonverouderingstest

4.8.1.   De test moet in overeenstemming zijn met ISO 1431-1. Het te testen monster, dat 20 % moet worden uitgerekt, moet gedurende 120 uur aan lucht van 40 °C met een ozonconcentratie van 0,5 ppm worden blootgesteld.

4.8.2.   Het geteste monster mag niet barsten.

4.9.   Temperatuurwisseltest

Een niet-metalen onderdeel dat waterstof bevat, moet de in de punten 4.3 en 4.12 bedoelde lektests doorstaan nadat het, bij de maximaal toegestane werkdruk (MAWP), gedurende 96 uur is blootgesteld aan temperatuurwisselingen van de minimum- tot de maximumbedrijfstemperatuur met een cyclusduur van 120 minuten.

4.10.   Drukwisseltest

4.10.1.   Elke flexibele brandstofleiding moet aan de desbetreffende lektestvoorschriften van punt 4.3 voldoen nadat zij aan 6 000 drukwisselingen werd blootgesteld.

4.10.2.   De druk moet in minder dan vijf seconden van de luchtdruk naar de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) van de tank stijgen en na ten minste vijf seconden moet hij weer binnen minder dan vijf seconden dalen tot de luchtdruk.

4.10.3.   De in punt 4.3 bedoelde desbetreffende uitwendige lektest moet meteen na de duurtest worden uitgevoerd.

4.11.   Waterstofcompatibiliteitstest

4.11.1.   De waterstofcompatibiliteit moet worden gecontroleerd overeenkomstig ISO 11114-4.

4.11.2.   De materialen van de onderdelen die in contact komen met cryogene temperaturen, moeten compatibel zijn met dergelijke temperaturen overeenkomstig EN 1252-1.

4.12.   Lektest van de klepzittingen

4.12.1.   De lektest van de klepzittingen moet worden uitgevoerd op monsters die eerder aan de in punt 4.3 bedoelde uitwendige lektest zijn onderworpen.

4.12.2.   De lektests van de klepzittingen moeten worden uitgevoerd met de inlaat van de monsterklep aangesloten op een bron van gasdruk, de klep gesloten en de uitlaat open. In de drukleiding moeten een positieve afsluitklep en een drukmeter met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en de meter moet 1 % van het drukbereik bedragen. De drukmeter niet meer dan 2 maal de testdruk worden geïnstalleerd en de nauwkeurigheid van moet tussen de positieve afsluitklep en het te testen monster worden geïnstalleerd. Terwijl de testdruk wordt uitgeoefend die overeenkomt met de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP), moeten lekken worden opgespoord met de open uitlaat onder water gedompeld of met een debietmeter geïnstalleerd aan de inlaatzijde van de geteste klep. De debietmeter moet voor de gebruikte testvloeistof de maximaal toegestane leksnelheden met een nauwkeurigheid van +/– 1 % kunnen aangeven.

4.12.3.   De zitting van een gesloten afsluitklep mag bij een gasdruk tussen nul en de maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) niet meer dan 10 cm3/h lekken.

4.12.4.   Een gesloten terugslagklep mag niet lekken wanneer zij wordt onderworpen aan een aerostatische druk tussen 50 kPa en de maximaal toegestane werkdruk (MAWP).

4.12.5.   Terugslagkleppen die als veiligheidsvoorziening worden gebruikt, tankverbindingen en aansluitpunten mogen tijdens de test niet meer dan 10 cm3/h lekken.

4.12.6.   De overdrukvoorzieningen mogen bij een gasdruk tussen nul en de afsteldruk min 10 % niet meer dan 10 cm3/h lekken.

• (1) 

  PB L 169 van 8.7.1996, blz. 1.

• (2) 

  PB L 18 van 21.1.1997, blz. 7.

BIJLAGE IV

Voorschriften voor waterstofsystemen en onderdelen ervan die bestemd zijn voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof, en voor de installatie ervan op voertuigen op waterstof

• 1. 

  INLEIDING

Deze bijlage bevat de voorschriften en testprocedures voor waterstofsystemen en onderdelen ervan die bestemd zijn voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof.

• 2. 

  ALGEMENE VOORSCHRIFTEN

2.1.   Het aantal onderdelen en verbindingen van het waterstofsysteem en de lengte van de leidingen moet worden beperkt tot het minimum dat compatibel is met de veiligheid en de correcte werking van het systeem.

2.2.   De fabrikant moet ervoor zorgen dat de in een waterstofsysteem en de onderdelen ervan gebruikte materialen compatibel zijn met waterstof en met de te verwachten additieven, productieverontreinigingen, temperaturen en drukniveaus.

2.3.   De compatibiliteit van het materiaal met de in punt 2.7 beschreven bedrijfsomstandigdheden moet door middel van de materiaaltests in de delen 2 en 3 worden aangetoond.

2.4.   Indeling naar de druk

Onderdelen van een waterstofsysteem moeten worden ingedeeld naar hun nominale werkdruk en functie overeenkomstig de punten 2, 3 en 4 van artikel 1.

2.5.   De fabrikant moet ervoor zorgen dat het temperatuurbereik in overeenstemming is met punt 2.7.5.

2.6.   De documentatie en de testrapporten moeten voldoende gedetailleerd zijn om een onafhankelijke derde testfaciliteit in staat te stellen de desbetreffende typegoedkeuringstests en testresultaten te reproduceren.

2.7.   Bedrijfsomstandigheden

Tenzij anders aangegeven zijn in deze bijlage de volgende bedrijfsomstandigheden van toepassing.

2.7.1.   Levensduur

De levensduur van waterstoftanks moet worden aangegeven door de fabrikant en mag voor de verschillende toepassingen variëren, zonder echter 20 jaar te overschrijden.

2.7.2.   Werkdruk

De voertuigfabrikant moet de nominale werkdruk(ken) van het waterstofsysteem en de onderdelen ervan aangegeven. Voor de onderdelen na de eerste drukregelaar moet(en) ook de MAWP(’s) worden gespecificeerd.

De MAWP(’s) moeten gelijk zijn aan of groter zijn dan de afsteldruk van de in punt 1.8 van deel 1 genoemde overdrukbeveiliging.

2.7.3.   Buitenoppervlakken

De effecten op de buitenoppervlakken van de geïnstalleerde onderdelen van een waterstofsysteem moeten worden onderzocht met betrekking tot het volgende:

2.7.4.   Samenstelling van het gas

Het voor de tests gebruikte gecomprimeerde waterstofgas moet voldoen aan of een grotere zuiverheid hebben dan de in ISO/TS 14687-2 gespecificeerde gassamenstelling van type 1, graad A.

2.7.5.   Temperaturen

2.7.5.1.   Materiaaltemperaturen

Het normale bedrijfstemperatuurbereik voor materialen die in onderdelen van een waterstofsysteem worden gebruikt, is –40 tot +85 °C, behalve als:

2.7.5.2.   Gastemperaturen

Onder normale omstandigheden, inclusief bij het vullen of leegmaken, moet de gemiddelde gastemperatuur tussen –40 en +85 °C liggen, tenzij de voertuigfabrikant een lagere temperatuur dan –40 °C aangeeft.

2.7.6.   Vulcycli

Dit punt geldt alleen voor onderdelen van klasse 0.

2.7.6.1.   Algemeen

Het aantal vulcycli voor de onderdelen van een waterstofsysteem bedraagt 5 000, behoudens het bepaalde in de punten 2.7.6.2 en 2.7.6.3.

2.7.6.2.   Aantal vulcycli als er een gebruiksmonitoring- en controlesysteem is geïnstalleerd

Indien een gebruiksmonitoring- en controlesysteem deel uitmaakt van het waterstofsysteem, moet het aantal vulcycli voor de onderdelen van het waterstofsysteem door de voertuigfabrikant worden aangegeven en mogen het wel minder dan 5 000, maar niet minder dan 1 000 cycli zijn, waarbij variaties zijn toegestaan naargelang de verschillende toepassingen op basis van de levensduur in kilometers waarvoor het voertuig is ontworpen, en de actieradius met een volle tank.

Het gebruiksmonitoring- en controlesysteem moet voorkomen dat het voertuig nog wordt gebruikt als het aangegeven aantal vulcycli wordt overschreden, totdat de onderdelen van het waterstofsysteem die die waarde hebben overschreden, zijn vervangen door nieuwe onderdelen.

Het veiligheidsconcept van het gebruiksmonitoring- en controlesysteem moet worden goedgekeurd overeenkomstig bijlage VI.

2.7.6.3.   Beperkt aantal vulcycli

De voertuigfabrikant mag voor onderdelen van een waterstofsysteem een beperkt aantal vulcycli aangeven, berekend aan de hand van de volgende formule:

Aantal vulcycli op basis van een levensduur van 20 jaar: 5 000

Ontwerplevensduur: x jaar; x ≥ 1

Beperkt aantal vulcycli:1 000 + 200*x

De onderdelen van het waterstofsysteem moeten worden vervangen voordat de aangegeven levensduur wordt overschreden.

2.7.7.   Bedrijfscycli

2.7.7.1.   Algemeen

Het aantal bedrijfscycli voor de onderdelen van een waterstofsysteem bedraagt 50 000, behoudens het bepaalde in de punten 2.7.7.2 en 2.7.7.3.

2.7.7.2.   Aantal bedrijfscycli als er een gebruiksmonitoring- en controlesysteem is geïnstalleerd

Indien een gebruiksmonitoring- en controlesysteem deel uitmaakt van het waterstofsysteem, mag het aantal bedrijfscycli voor de onderdelen van het waterstofsysteem door de voertuigfabrikant wel tot minder dan 50 000, maar niet minder dan 10 000 cycli worden beperkt op basis van de levensduur waarvoor het onderdeel is ontworpen.

Het gebruiksmonitoring- en controlesysteem moet voorkomen dat het voertuig nog wordt gebruikt als het aangegeven aantal bedrijfscycli wordt overschreden, totdat de onderdelen van het waterstofsysteem die die waarde hebben overschreden, zijn vervangen door nieuwe onderdelen.

Het veiligheidsconcept van het gebruiksmonitoring- en controlesysteem moet worden goedgekeurd overeenkomstig bijlage VI.

2.7.7.3.   Beperkt aantal bedrijfscycli

De voertuigfabrikant mag voor elk onderdeel van het waterstofsysteem een beperkt aantal bedrijfscycli aangeven, berekend aan de hand van de volgende formule:

Aantal bedrijfscycli op basis van een levensduur van 20 jaar: 50 000

Ontwerplevensduur: x jaar; x ≥ 1

Beperkt aantal bedrijfscycli:

10 000 + 2 000*x

De onderdelen van het waterstofsysteem moeten worden vervangen voordat de aangegeven levensduur wordt overschreden.

DEEL 1

Voorschriften voor de installatie van waterstofsystemen en onderdelen ervan die bestemd zijn voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof, op voertuigen op waterstof

• 1. 

  ALGEMENE VOORSCHRIFTEN

1.1.   Er moeten redelijke voorzorgsmaatregelen worden genomen om te vermijden dat andere circuits die van invloed zijn op het waterstofsysteem, uitvallen.

1.2.   Het waterstofsysteem moet met 100 % waterstof op de nominale werkdruk worden gebracht en, met uitzondering van de tank, gedurende drie minuten op lekkage worden getest met een tensioactieve stof zonder dat er bellen worden gevormd, of met een andere methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond.

1.3.   Als er waterstof lekt of via de ontluchting ontsnapt, mag deze zich niet in gesloten of halfgesloten ruimten kunnen ophopen.

1.4.   Onderdelen van een waterstofsysteem waaruit waterstof zou kunnen lekken en die in de passagiers- of bagageruimte of in een andere niet-geventileerde ruimte zijn gemonteerd, moeten omsloten zijn door een gasdichte behuizing overeenkomstig punt 10 of door een gelijkwaardige oplossing.

1.5.   In de tank of tankcombinatie moet bij omgevingstemperatuur een minimumdruk van 0,2 MPa worden gehandhaafd.

1.6.   Alle overdrukvoorzieningen, andere veiligheidscomponenten en ontluchtingsleidingen moeten in de mate van het mogelijke tegen onrechtmatige manipulatie worden beveiligd.

1.7.   Als de activering van de automatische klep faalt, moet de klep in de voor de desbetreffende toepassing veiligste werkwijze schakelen.

1.8.   Het gedeelte van het waterstofsysteem dat zich na een drukregelaar bevindt, moet tegen overdruk als gevolg van een eventueel defect van de drukregelaar worden beveiligd. Als een overdrukbeveiligingsvoorziening wordt gebruikt, moet de afsteldruk van die voorziening lager zijn dan of gelijk zijn aan de maximaal toelaatbare werkdruk voor het desbetreffende deel van het waterstofsysteem.

1.9.   Er moet een systeem zijn om defecten in beide circuits van een warmtewisselaar op te sporen en te voorkomen dat waterstof het (de) andere circuit(s) binnendringt, als de interface(s) een drukverlies in beide circuits niet kan (kunnen) weerstaan.

• 2. 

  INSTALLATIE VAN EEN TANK IN EEN VOERTUIG

2.1.   Een tank of tankcombinatie kan geïntegreerde voertuigfuncties vervullen. In dat geval moet de tank of de tankcombinatie zo zijn ontworpen dat hij of zij voldoet aan de voor de geïntegreerde functie en de tank zelf geldende voorschriften in deel 2.

Een tank of tankcombinatie, inclusief de veiligheidsvoorzieningen, moet zo zijn gemonteerd en bevestigd dat de volgende versnellingen kunnen worden geabsorbeerd zonder dat de bevestiging breekt of de tank(s) loskomt (loskomen) (aangetoond door middel van tests of berekeningen). De gebruikte massa moet representatief zijn voor een volledig uitgeruste en gevulde tank of tankcombinatie.

Voertuigen van de categorieën M1 en N1:

Voertuigen van de categorieën M2 en N2:

Voertuigen van de categorieën M3 en N3:

2.3.   De bepalingen van punt 2.2 zijn niet van toepassing als het voertuig is goedgekeurd krachtens de Richtlijnen 96/27/EG en 96/79/EG.

2.4.   Overdrukvoorzieningen overeenkomstig punt 5 moeten het brandbeveiligingssysteem voor een tank of tankcombinatie vormen om breuk te voorkomen. Thermische isolatie of andere beschermende maatregelen mogen geen invloed hebben op de reactie en prestaties van de overdrukvoorziening(en).

2.5.   Een tank of tankcombinatie met niet-metalen voering(en) mag niet in de passagiers- of bagageruimte of op andere plaatsen met onvoldoende ventilatie worden geïnstalleerd, tenzij de tank of tankcombinatie geïntegreerd is in een systeem dat ervoor zorgt dat binnengedrongen waterstof buiten het voertuig wordt ontlucht, zoals wanneer deze geïnstalleerd is binnen een gasdichte behuizing overeenkomstig punt 10.

• 3. 

  VERWIJDERBAAR OPSLAGSYSTEEM

3.1.   De onderdelen van een waterstofsysteem die zich binnen een verwijderbaar opslagsysteem bevinden, moeten aan alle voorschriften van deze verordening voldoen alsof het waterstofsysteem permanent in het voertuig was geïnstalleerd.

3.2.   Een verwijderbaar opslagsysteem mag voor het tanken uit het voertuig worden verwijderd. De tank of tankcombinatie en de onderdelen van het waterstofsysteem die het verwijderbare opslagsysteem vormen, moeten permanent binnen het verwijderbare opslagsysteem zijn geïnstalleerd.

3.3.   Een verwijderbaar opslagsysteem moet de tank(s) of tankcombinatie en de onderdelen van het waterstofsysteem die het verwijderbare opslagsysteem vormen, beveiligen tegen schade tijdens de verrichtingen die noodzakelijk zijn voor installatie, verwijdering, opslag en hantering.

3.4.   Er moeten doeltreffende maatregelen worden genomen om onrechtmatige verwijdering van het verwijderbare opslagsysteem te voorkomen.

3.5.   Tussen het verwijderbare opslagsysteem en het deel van het waterstofsysteem dat permanent in het voertuig is geïnstalleerd, moet een enkele interface voor de waterstofstroom worden aangebracht. De nominale werkdruk van het waterstofsysteem bij de interface bedraagt maximaal 3,0 MPa.

3.6.   Wanneer het verwijderbare opslagsysteem in het voertuig is geïnstalleerd, moet de verbinding met het permanent in het voertuig geïnstalleerde deel van het waterstofsysteem worden gemaakt zonder het gebruik van gereedschap en moet deze verbinding kunnen voldoen aan de voorschriften van de punten 1.2 en 2.2.

3.7.   Op het ogenblik dat het verwijderbare opslagsysteem wordt afgekoppeld, mag er niet meer dan 200 Ncm3 waterstof ontsnappen en dat mag niet gebeuren in de nabijheid van een potentiële ontstekingsbron. Ophoping van waterstof door opeenvolgende afkoppelingen moet worden voorkomen.

3.8.   Het permanent op het voertuig gemonteerde deel van de verbinding voor een verwijderbaar opslagsysteem moet qua ontwerp uniek zijn voor het desbetreffende voertuigtype en mag niet compatibel zijn met standaard tankmondstukken voor waterstof of andere gasvormige brandstoffen.

3.9.   De waterstofstroom uit een verwijderbaar opslagsysteem moet worden voorkomen als dat systeem een hogere maximaal toelaatbare werkdruk heeft dan die van het permanent in het voertuig geïnstalleerde deel van het waterstofsysteem.

3.10.   De op een tank of tankcombinatie gemonteerde automatische klep(pen) mag (mogen) niet kunnen openen wanneer het verwijderbare opslagsysteem niet correct verbonden is met het permanent in het voertuig geïnstalleerde deel van het waterstofsysteem. Een op het voertuig aanwezig interfacesysteem moet verifiëren dat een correcte verbinding tussen het verwijderbare opslagsysteem en het voertuig tot stand is gekomen alvorens de automatische klep(pen) te laten openen. Het interfacesysteem moet ook controleren of het verwijderbare opslagsysteem compatibel is met het waterstofsysteem van het voertuig alvorens de automatische klep(pen) te laten openen.

3.11.   Afkoppeling of verwijdering van het opslagsysteem mag niet mogelijk zijn tenzij de automatische klep op de tank(s) of tankcombinatie zich in de gesloten stand bevindt en er in het voertuig geen verbrandingsbronnen zoals bijvoorbeeld verwarmingssystemen in werking zijn.

3.12.   Het gebruik van het waterstofsysteem moet worden voorkomen als er zich een gedeeltelijk of algeheel defect van de verbinding voor het verwijderbare opslagsysteem of van de elektrische verbindingen tussen dat opslagsysteem en het voertuig voordoet, waardoor de veiligheid van het waterstofsysteem in het gedrang kan komen.

3.13.   De voor de installatie en verwijdering van het opslagsysteem vereiste handelingen moeten worden geïllustreerd op een etiket dat dicht bij het montagepunt van het verwijderbare opslagsysteem op het voertuig wordt bevestigd. Op dat etiket moet ook de nominale werkdruk van de tank(s) of tankcombinatie en van de verbinding voor het verwijderbare opslagsysteem worden vermeld.

3.14.   Op het verwijderbare opslagsysteem moet een etiket worden aangebracht met de nominale werkdruk van de tank(s) of tankcombinatie en van de verbinding voor het opslagsysteem.

3.15.   Op het verwijderbare opslagsysteem moet het EG-voertuigtypegoedkeuringsnummer worden aangebracht.

• 4. 

  AUTOMATISCHE KLEP(PEN) OF TERUGSLAGKLEP(PEN) OM EEN TANK OF TANKCOMBINATIE OF EEN AANDRIJFSYSTEEM AF TE SLUITEN

4.1.   Automatische afsluitkleppen moeten worden gebruikt overeenkomstig punt 6 van bijlage VI bij Verordening (EG) nr. 79/2009 en moeten in gesloten toestand inactief zijn. Bij gebruik van een tankcombinatie moet de klep direct op of binnen één tank worden gemonteerd.

4.2.   Tankverbindingen of aansluitpunten moeten worden gebruikt overeenkomstig punt 4 van bijlage VI bij Verordening (EG) nr. 79/2009. Bij gebruik van een tankcombinatie moet de klep direct op of binnen één tank worden gemonteerd.

4.3.   Als zowel voor het bijvullen van de tank of tankcombinatie als voor de brandstofvoorziening van de motor maar één leiding wordt gebruikt, moet de klep volgens de beschrijving in punt 4.2 op de tankleiding worden bevestigd bij de verbinding met de brandstoftoevoerleiding.

4.4.   Bij een breuk van de tankleidingen of brandstoftoevoerleiding(en) mogen de in de punten 4.1 en 4.2 bedoelde afsluitkleppen niet van de tank of tankcombinatie worden gescheiden.

4.5.   De automatische kleppen die elke tank of tankcombinatie afsluiten, moeten sluiten bij een storing van het waterstofsysteem waardoor waterstof gaat ontsnappen, of bij een ernstig lek tussen de tank of tankcombinatie en het waterstofomzettingssysteem.

4.6.   De brandstofstroom naar het aandrijfsysteem moet door een automatische klep worden beveiligd. Deze automatische klep moet zo worden bediend dat de waterstoftoevoer naar het aandrijfsysteem wordt afgesneden wanneer het aandrijfsysteem wordt uitgeschakeld, ongeacht de stand waarin de activeringsschakelaar zich bevindt, en zo blijft tot het aandrijfsysteem in werking moet treden.

4.7.   De brandstofstroom naar andere waterstofomzettingssystemen moet door een automatische klep worden beveiligd. Deze automatische klep moet zo worden bediend dat de waterstoftoevoer naar een ander waterstofomzettingssysteem wordt afgesneden wanneer dat systeem wordt uitgeschakeld, ongeacht de stand waarin de activeringsschakelaar zich bevindt, en zo blijft tot het systeem in werking moet treden.

• 5. 

  OVERDRUKVOORZIENING(EN)

5.1.   Bij tanks die bestemd zijn voor het gebruik van comprimeerde (gasvormige) waterstof, moet de overdrukvoorziening een niet automatisch opnieuw sluitende, thermisch geactiveerde voorziening zijn die voorkomt dat de tank bij brand barst.

5.2.   Een overdrukvoorziening moet direct in de opening van een tank, van ten minste een van de tanks van een tankcombinatie of van een in de tank gemonteerde klep zo worden aangebracht dat zij de waterstof loost in een luchtuitlaatleiding die buiten het voertuig ontlucht.

5.3.   De overdrukvoorziening mag door de normale werking of het defect van een ander onderdeel niet kunnen worden geïsoleerd van de tank die zij beveiligt.

5.4.   Het door de overdrukvoorziening geloosde waterstofgas mag niet uitmonden:

5.5.   De binnenafmetingen van de ontluchting mogen de werking van de overdrukvoorziening niet beletten.

5.6.   De ontluchting van de overdrukvoorziening moet in de mate van het mogelijke tegen verstopping door bijvoorbeeld vuil, ijs en binnendringend water worden beschermd.

5.7.   De uitlaat van de overdrukvoorziening moet zo zijn gericht dat, als de ontluchting van de overdrukvoorziening losraakt, de resulterende gasstroom niet rechtstreeks andere tanks of tankcombinaties treft, tenzij deze beveiligd zijn.

• 6. 

  OVERDRUKKLEP(PEN)

6.1.   Als een overdrukklep wordt gebruikt, moet zij zo zijn geïnstalleerd dat zij de waterstof loost in een luchtuitlaatleiding die buiten het voertuig ontlucht.

6.2.   De overdrukklep mag door de normale werking of het defect van een ander onderdeel niet kunnen worden geïsoleerd van de onderdelen of het deel van het waterstofsysteem die of dat zij beveiligt.

6.3.   Het door de overdrukklep geloosde waterstofgas mag niet uitmonden:

6.4.   De ontluchting van de overdrukklep moet in de mate van het mogelijke tegen verstopping door bijvoorbeeld vuil, ijs en binnendringend water worden beschermd.

• 7. 

  STARRE EN FLEXIBELE BRANDSTOFLEIDINGEN

7.1.   Starre brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat zij niet aan kritische trillingen of andere spanningen worden blootgesteld.

7.2.   Flexibele brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat zij niet aan torsiespanningen en wrijving worden blootgesteld.

7.3.   Starre en flexibele brandstofleidingen moeten zo zijn ontworpen dat zij de spanningen in de leidingen tijdens de verwijdering of installatie van aangrenzende onderdelen van het waterstofsysteem redelijk beperken.

7.4.   Op de bevestigingspunten moeten flexibele en starre brandstofleidingen zo worden gemonteerd dat galvanische corrosie en spleetcorrosie worden voorkomen.

7.5.   Starre en flexibele brandstofleidingen moeten zo lopen dat het risico van onopzettelijke schade zowel binnen het voertuig, bijvoorbeeld door de plaatsing of beweging van bagage of andere lasten, als buiten het voertuig, bijvoorbeeld door een geaccidenteerd terrein, de krik van het voertuig enz., zoveel mogelijk wordt beperkt.

7.6.   Bij doorgangen door de voertuigcarrosserie of andere onderdelen van het waterstofsysteem moeten de brandstofleidingen van rubberen doorvoerhulzen of ander beschermend materiaal worden voorzien.

7.7.   Als fittings in de passagiersruimte of de gesloten bagageruimte worden geïnstalleerd, moeten de brandstofleidingen en fittings worden voorzien van een mantel die voldoet aan dezelfde voorwaarden als die voor een gasdichte behuizing in punt 10.

• 8. 

  FITTINGS TUSSEN ONDERDELEN VAN EEN WATERSTOFSYSTEEM

8.1.   De voertuigfabrikant moet ervoor zorgen dat de in fittings gebruikte materialen zo zijn gekozen dat galvanische corrosie en spleetcorrosie worden voorkomen.

8.2.   Het aantal verbindingen moet zoveel mogelijk worden beperkt.

8.3.   De fabrikant moet aangeven met welke middelen de verbindingen in het kader van de inspectie op lekkage kunnen worden getest. Als daarbij sprake is van lektests met een tensioactieve stof, moeten alle verbindingen zich bevinden op plaatsen die daarvoor toegankelijk zijn.

• 9. 

  TANKSYSTEEM

9.1.   Het aansluitpunt moet tegen verkeerd gebruik en verdraaiing worden beveiligd. Het moet ook in de mate van het mogelijke tegen onrechtmatige manipulatie en tegen binnendringend vuil en water worden beschermd, bijvoorbeeld door middel van een vergrendelde klep. Het aansluitpunt moet tegen redelijkerwijs voorspelbare bedieningsfouten worden beveiligd.

9.2.   Het aansluitpunt moet zo zijn geplaatst dat er voor het tanken geen toegang tot de passagiers- of bagageruimte of tot een andere niet-geventileerde ruimte vereist is.

9.3.   Het aansluitpunt mag niet in de energieabsorberende buitenelementen zoals de bumper worden gemonteerd.

9.4.   De nominale werkdruk van het aansluitpunt moet gelijk zijn aan die van de onderdelen van klasse 0 van het waterstofsysteem vóór en in de eerste drukregelaar.

9.5.   Er moet voor worden gezorgd dat tijdens het tanken het aandrijfsysteem en het waterstofomzettingssysteem (de wateromzettingssystemen), met uitzondering van de veiligheidsvoorzieningen, niet werken en dat het voertuig is geïmmobiliseerd.

9.6.   Dicht bij het aansluitpunt, bijvoorbeeld aan de binnenkant van een tankklep, moeten één of meer etiketten worden aangebracht met de volgende informatie:

H2 gas

„xx” MPa

waarbij „xx” = nominale werkdruk van de tank(s).

• 10. 

  GASDICHTE BEHUIZING

10.1.   De gasdichte behuizing moet naar buiten ontluchten.

10.2.   De ventilatieopening van de gasdichte behuizing moet zich in de mate van het mogelijke op het hoogste punt van de behuizing bevinden, wanneer deze in het voertuig is geïnstalleerd. Zij mag echter niet uitkomen in een wielkast en mag ook niet gericht zijn op een warmtebron zoals de uitlaat. De ontluchting moet ook zo zijn dat er geen waterstof het voertuig kan binnendringen.

10.3.   De elektrische verbindingen en onderdelen in de gasdichte behuizing moeten zo zijn vervaardigd dat er geen vonken kunnen ontstaan.

10.4.   Tijdens de tests moet de ontluchtingsleiding hermetisch gesloten zijn en moet de gasdichte behuizing bij een druk van 0,01 MPa en zonder permanente vervormingen voldoen aan de lekkagevoorschriften van punt 1.2.

10.5.   Alle verbindingssystemen moeten met klemmen of andere middelen op de gasdichte behuizing of mantel en de doorvoer worden bevestigd, zodat een verbinding wordt gevormd die voldoet aan de lekkagevoorschriften van punt 10.4.

• 11. 

  ELEKTRISCHE INSTALLATIE

11.1.   De elektrische onderdelen van het waterstofsysteem moeten zijn beveiligd tegen overbelasting.

11.2.   Op plaatsen waar onderdelen van een waterstofsysteem aanwezig zijn of waterstoflekken kunnen optreden, moeten de elektrische verbindingen zo hecht zijn dat er geen waterstof kan binnendringen.

• 12. 

  INSTRUMENTELE BEVEILIGINGSSYSTEMEN

12.1.   De instrumentele beveiligingssystemen moeten failsafe of redundant zijn.

12.2.   Als de instrumentele beveiligingssystemen failsafe of zelfcontrolerende elektronische systemen zijn, zijn de bijzondere voorschriften van bijlage VI van toepassing.

• 13. 

  VOORSCHRIFTEN VOOR DE KEURING VAN HET WATERSTOFSYSTEEM

13.1.   Elk waterstofsysteem moet ten minste om de 48 maanden na de datum van inbedrijfstelling en bij elke herinstallatie worden gekeurd.

13.2.   De keuring moet worden uitgevoerd door een technische dienst overeenkomstig de specificaties van de fabrikant in deel 3 van bijlage I.

DEEL 2

Voorschriften voor waterstoftanks die bestemd zijn voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof

• 1. 

  INLEIDING

Dit deel bevat de voorschriften en testprocedures voor waterstoftanks die bestemd zijn voor het gebruik van gecomprimeerde (gasvormige) waterstof.

1.1.   Tanktypen

De tanks moeten naargelang hun constructie worden ingedeeld in typen zoals bedoeld in Verordening (EG) nr. 79/2009, bijlage IV, punt 1.

• 2. 

  ALGEMENE VOORSCHRIFTEN

2.1.   Het staat de fabrikant vrij de vorm van een tank te ontwerpen, op voorwaarde dat deze voldoet aan alle desbetreffende voorschriften van punt 3.

2.2.   Tankcombinatie

2.2.1.   Voor een tankcombinatie wordt typegoedkeuring verleend als voor één tank, indien zowel de tankcombinatie als de tanks die er deel van uitmaken zijn goedgekeurd overeenkomstig de voorschriften van de punten 3 en 4.

2.2.2.   Voor een tankcombinatie wordt ook typegoedkeuring verleend als voor één tank, indien de tankcombinatie voldoet aan de voorschriften van de punten 3 en 4. De tanks die er deel van uitmaken, hoeven niet aan alle voorschriften van de punten 3 en 4 te voldoen, op voorwaarde dat de tankcombinatie voldoet aan alle voorschriften van de punten 3 en 4 die gelden voor het gebruikte type materialen en de toegepaste constructiemethode.

2.2.3.   Onverminderd het bepaalde in de punten 2.2.1 en 2.2.2 moet een tankcombinatie voldoen aan de voorschriften van de punten 4.2.4 (brandtest), 4.2.10 (botsschadetest) en 4.2.11 (lektest).

2.2.4.   Per tankcombinatie worden maximaal vier tanks toegestaan.

2.2.5.   In een tankcombinatie mogen de geïntegreerde verbindingsbrandstofleidingen niet flexibel zijn.

• 3. 

  TECHNISCHE VOORSCHRIFTEN

3.1.   Algemene voorschriften

Tanks moeten voldoen aan de technische voorschriften in de punten 3.2 tot en met 3.11.

3.2.   Brandbeveiliging

De tank, de overdrukvoorziening(en) en alle toegevoegde isolatie- of beschermingsmaterialen samen moeten de tank bij blootstelling aan brand tegen breuk beveiligen. De opstelling van het brandbeveiligingssysteem moet worden aangegeven.

3.3.   Schroefdraad van de openingen

Bij alle tanktypen mogen openingen met tapse of rechte draad worden gebruikt. De schroefdraad moet voldoen aan een erkende internationale of nationale norm.

3.4.   Bescherming van de buitenkant tegen omgevingsinvloeden

Coatings moeten zo op de tanks worden aangebracht dat de mechanische eigenschappen van de tank niet nadelig worden beïnvloed. De coating moet een latere keuring tijdens het gebruik vergemakkelijken en de fabrikant moet aanwijzingen geven voor de behandeling van de coating tijdens een dergelijke keuring om de permanente integriteit van de tank te waarborgen.

3.5.   Materiaalvoorschriften

3.5.1.   Algemeen

De gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor de in punt 2.7 beschreven bedrijfsomstandigheden. Incompatibele materialen mogen niet met elkaar in contact komen.

3.5.2.   Staal

3.5.2.1.   Staal voor tanks en voeringen moet voldoen aan de materiaalvoorschriften van de punten 6.1 tot en met 6.4 van ISO 9809-1 of van de punten 6.1 tot en met 6.3 van ISO 9809-2, naargelang het geval.

3.5.2.2.   Roestvrij staal voor tanks en voeringen moet voldoen aan de punten 4.1 tot en met 4.4 van EN 1964-3.

3.5.2.3.   Gelast roestvrij staal voor voeringen van tanks van type 3 moet voldoen aan de punten 4.1 tot en met 4.3 van EN 13322-2, naargelang het geval.

3.5.3.   Aluminiumlegering

3.5.3.1.   Aluminiumlegeringen voor tanks en voeringen moeten voldoen aan de materiaalvoorschriften van de punten 6.1 en 6.2 van ISO 7866.

3.5.3.2.   Gelaste aluminiumlegeringen voor voeringen van tanks van type 3 moeten voldoen aan de punten 4.2 en 4.3 van EN 12862.

3.5.4.   Kunststof voeringmaterialen

Het materiaal voor kunststofvoeringen mag thermohardend of thermoplastisch zijn.

3.5.5.   Vezels

De fabrikant van de tank moet tijdens de beoogde levensduur van de tank een dossier bijhouden met de gepubliceerde specificaties van de composietmaterialen, inclusief de belangrijkste testresultaten, bijvoorbeeld van de trektest, en de aanbevelingen van de materiaalfabrikant voor de opslag, met name de omstandigheden en de duur ervan.

De fabrikant van de tank moet tijdens de beoogde levensduur van elke partij tanks een dossier bijhouden met de verklaring van de vezelfabrikant dat elke zending voldoet aan de productspecificaties van de fabrikant.

3.5.6.   Harsen

Het polymeermateriaal voor het impregneren van de vezels mag een thermohardend of thermoplastisch hars zijn.

3.6.   Barstdrukverhoudingen

De minimale barstdrukverhouding, d.w.z. de minimale werkelijke barstdruk van de tank gedeeld door zijn nominale werkdruk, mag niet minder bedragen dan de in tabel IV.3.6 aangegeven waarden.

Tabel IV.3.6

Minimale barstdrukverhouding

3.7.   Tankfabricagevoorschriften

3.7.1.   Tanks van type 1

De uiteinden van aluminiumlegeringtanks mogen niet met een forceerprocedé worden gesloten. De ondereinden van stalen tanks die door forceren zijn gesloten, moeten via NDO of met gelijkwaardige technieken worden gekeurd. Bij het sluiten van de uiteinden mag geen metaal worden toegevoegd. Bij elke tank moeten vóór de forceerbewerkingen van de uiteinden de dikte en de oppervlakteafwerking worden onderzocht.

Nadat de uiteinden zijn gevormd, moeten de tanks een warmtebehandeling ondergaan tot zij de voor het ontwerp gespecificeerde hardheid bereiken. Plaatselijke warmtebehandeling is niet toegestaan.

Als voor de ondersteuning gebruik wordt gemaakt van een hals- of voetring of van bevestigingsmiddelen, moeten deze van een materiaal zijn dat compatibel is met dat van de tank en moeten zij stevig zijn bevestigd op een andere wijze dan door lassen of hard of zacht solderen.

3.7.2.   Tanks van type 2, 3 en 4

3.7.2.1.   Composietvezeldraadwikkeling

Wanneer composiettanks worden vervaardigd van een voering die met doorlopende vezeldraad is omwikkeld, moeten de vezeldraadwikkelhandelingen mechanisch of computergestuurd zijn. Tijdens het wikkelen moeten de belangrijkste parameters worden gecontroleerd om ze binnen de gespecificeerde toleranties te houden en in een wikkelingsrapport worden genoteerd. De belangrijkste parameters zijn:

3.7.2.2.   Uitharding van thermohardende harsen

Als de wikkeling van de vezeldraad is voltooid, moeten de thermohardende harsen door verhitting volgens een vooraf bepaalde en geregelde tijd-temperatuurcurve worden uitgehard. Tijdens het uitharden moet het tijd-temperatuurverloop worden geregistreerd.

De maximale uithardingstijd en –temperatuur voor tanks met aluminiumlegeringvoering moeten minder bedragen dan de tijd en temperatuur die nadelige effecten hebben op de eigenschappen van het metaal.

Bij tanks van type 4 moet de uithardingstemperatuur voor thermohardende harsen ten minste 10 °C lager zijn dan de verwekingstemperatuur van de kunststofvoering.

3.7.2.3.   Autofrettage

Indien autofrettage wordt toegepast, moet dat vóór de hydraulische test zijn. De autofrettagedruk moet binnen de door de fabrikant vastgestelde grenzen liggen.

3.7.2.4.   Metalen voeringen

Het lassen van roestvrijstalen voeringen moet voldoen aan de punten 6.1, 6.2 en 6.4 van EN 13322-2. Het lassen van aluminiumlegeringvoeringen moet voldoen aan de punten 4.1.2 en 6.1 van EN 12862.

3.8.   Tankopschriften

Op elke tank, en eventueel op de buitenkant van een groep permanent ingekapselde tanks, moet de fabrikant een duidelijk permanent opschrift aanbrengen waarvan de tekens ten minste 6 mm hoog zijn. Het opschrift moet worden aangebracht door middel van etiketten die in de harscoating zijn ingewerkt, stickers, zachte stempels aangebracht op de verdikte uiteinden van tanks van type 1 en 2, of een combinatie daarvan. Stickers en het aanbrengen ervan moeten in overeenstemming zijn met ISO 7225 of een gelijkwaardige norm. Meerdere etiketten zijn toegestaan en moeten zo worden aangebracht dat zij niet door bevestigingsbeugels worden verborgen. Behalve het EG-onderdeeltypegoedkeuringsmerk dat wordt beschreven in deel 3 van bijlage II, moet op elke tank waarvoor krachtens deze verordening typegoedkeuring is verleend, ook een opschrift worden aangebracht met de volgende goed leesbare gegevens:

3.9.   Partijtestvoorschriften

3.9.1.   Partijtest

3.9.1.1.   Algemeen

De fabrikant voert partijtests uit op voltooide tanks die representatief zijn voor de normale productie. De te testen voltooide tanks worden willekeurig gekozen uit elke partij. Een partij bestaat uit maximaal 200 voltooide tanks plus de voltooide tanks die bij destructieve tests worden gebruikt, of uit één ononderbroken productieserie die meer voltooide tanks omvat.

De frequentie van de partijtests kan als volgt worden beperkt:

De volgende partijtests zijn vereist:

Als meer tanks aan de tests worden onderworpen dan vereist, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld.

Alle door een partijtest vertegenwoordigde tanks die niet aan de voorschriften voldoen, moeten de procedures van punt 3.9.2 volgen.

Tabel IV.3.9

Partijtests

3.9.1.2.   Frequentie van de drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

Voltooide tanks moeten met de volgende frequentie aan de drukwisseltest bij omgevingstemperatuur worden onderworpen:

3.9.2.   Niet-naleving van de testvoorschriften

Als niet aan de testvoorschriften wordt voldaan, moet een nieuwe test of moeten een nieuwe warmtebehandeling en een nieuwe test worden uitgevoerd als volgt:

Als wordt aangenomen dat de mislukking aan de toegepaste warmtebehandeling te wijten is, mag de fabrikant alle tanks van die partij aan een nieuwe warmtebehandeling onderwerpen.

Als de mislukking niet aan de toegepaste warmtebehandeling te wijten is, moeten alle defecte tanks worden afgekeurd of volgens een erkende methode worden hersteld. De niet-afgekeurde tanks worden dan als een nieuwe partij beschouwd.

In beide gevallen moeten alle desbetreffende prototype- of partijtests die noodzakelijk zijn om de aanvaardbaarheid van de nieuwe partij aan te tonen, worden herhaald. Als één of meer tests ook maar gedeeltelijk onbevredigend worden geacht, moeten alle tanks van de partij worden afgekeurd.

3.10.   Productiekeurings- en testvoorschriften

Productiekeuring en -tests moeten op alle tanks tijdens de fabricage en na de voltooiing worden uitgevoerd als volgt:

Bovendien moeten gelaste roestvrijstalen voeringen ook worden onderzocht overeenkomstig punt 6.8.2 van EN 13322-2 en gelaste aluminiumlegeringvoeringen overeenkomstig punt 6.2.1, tweede deel, en punt 6.2.3 van EN 12862.

Bij tankontwerpen van type 1, 2 en 3 moet op een willekeurige plaats in de metalen tank of voering de maximale defectomvang worden bepaald die tijdens de opgegeven periode voor een nieuwe test of tijdens de levensduur als er geen sprake is van een nieuwe test, niet kritisch zal worden. De kritische defectomvang wordt gedefinieerd als het miniemste defect in de wanddikte (van de tank of voering) waarbij opgeslagen gas zou kunnen ontsnappen zonder dat de tank breekt. De defectomvang voor de afkeuringscriteria voor ultrasone scanning of een gelijkwaardige methode moet kleiner zijn dan de maximaal toegestane defectomvang. Voor tanks van type 2 en 3 wordt ervan uitgegaan dat niet-metalen geen schade ondervinden van tijdafhankelijke mechanismen. De toelaatbare defectomvang voor niet-destructief onderzoek moet met een geschikte methode worden bepaald.

Tanks moeten voldoen aan de volgende voorschriften:

Tabel IV.3.10 geeft een samenvatting van de vereiste productiekeuring en -tests.

Tabel IV.3.10

Productiekeuring en -tests

3.11.   Wijzigingen

Wijzigingen mogen worden goedgekeurd volgens het beperkte testprogramma in tabel IV.3.11. Belangrijke wijzigingen die niet onder tabel IV.3.11 vallen, moeten aan complete goedkeuringstests worden onderworpen.

Tabel IV.3.11

Goedkeuringstests van wijzigingen